SOP標準化作業及生產效率改善培訓

? 樹立正確的改善意識，破除改善的負影響
? 梳理現場生產控制的框架與邏輯
? 深刻理解標準化作業的標準，有效制作標準化作業（三票一表）
? 掌握現場問題造成的關鍵因素（不是人而是管理）
? 掌握現場作業改善的步驟及工具
? 了解現場運用現場問題控制工具—防錯技術
? 了解現場信息管理工具–看板管理

1..標準化作業的意義
1.代表最好、最容易與最安全的工作方法。
2.提供了一個保持技巧和專業技術的最佳方法。
3.提供了一個衡量績效的方法。
4.表現出因果之間的關系。
5.提供維持及改善的基礎。
6.做為目標及訓練目的。
7.做為訓練的基礎。
8.建立成為稽查或診斷的基礎。
9.防止錯誤再發生及變異最小化的方法。

2. .標準化三要素
1.周期時間
2.作業順序
3.標準持有量

3.作業標準化內容
1.作業名稱
2.作業目的
3.作業步驟
4.作業設備
5.作業動作
6.作業控制內容
7.作業質量標準
8.作業環境

4 .標準化作業內容
1、標準化作業描述
2、標準化作業表
3、7種浪費（在過程中識別價值）
4、WIP標準化
5、批次生產操作實例
6、標準化作業工具
6.1 時間觀測表
6.2 標準作業表
6.3標準作業組合表
6.4產能表
6.5工序條形圖
6.6百分比負荷圖
7.操作方法表
8.圖解工作指南

5. 現場分析診斷
1. 縝密規劃：流程改善計劃與運作準則PDCA
2. 明確目標：制訂投入/產出衡量標準與經濟效益
3. 合理要求：擬定標準化、合理化作業流程
4. 績效導向：稽核流程改善后的增值績效
5. 改善執行：建立流程改善后的延續發展與監測制度
6. 習慣養成：形成良好的工作習慣SOP與企業文化

6.現場SOP改進流程
1. 目標設定：作業流程的目標確立
2. 作業分析：工作分解、分析（心智圖法）
3. 價值確立：針對各項作業內容確立其關系與價值
4. 流程繪制：流程圖的繪制與分析（PDCA）
5. .優化改善：流程的改善的四項準則
6. ECRS刪除、合并、重組、簡化）
7. 合理分析：創新作為與維持改善
8. 流程績效：流程的價值流程分析與績效（KPI指標）
9. 流程執行：優化改善流程七大原則
10. 局部實施：進行流程的局部測試與績效核定
11. 全面導入：全面推行展開、標準化、持續追蹤改善