精細化生產流程優化與工藝流程再造培訓

第一部分：生產流程優化之一—效率突破
1、現場效率低下的十個拐點
2、提高勞動效率的六個關鍵要素
3、效率提升四步法
4、實戰案例：機加工案例分析
5、現場妥善排班的方法
6、實戰案例：電器人員排班案例分析
7、如何進行現場作業切換
8、實現“零”切換的思路
9、“零”切換案例分析

第二部分：生產流程優化之二—成本縮減
1、現場必備的成本意識
2、現場總體成本分析
3、現場成本管理的六大步伐
4、現場降低成本的趨勢分析
5、降低成本的循環效應
6、現場成本對象識別
7、生產現場的隱型成本分析
8、生產現場的顯型成本
9、如何從生產中控制成本
10、如何從現場中發現浪費
11、成本控制的三大方法
12、如何處理不良物料
13、消除生產系統損耗
15、不良品浪費的精細化控制策略
16、過量生產浪費精細化控制策略
17、加工浪費精細化控制策略
18、搬運浪費精細化控制策略
19、庫存浪費精細化控制策略
20、動作浪費精細化控制策略
21、等待浪費精細化控制策略
22、缺貨浪費精細化控制策略
23、動作經濟的22個原則分析

第三部分：生產流程優化之三—工藝再造
1、流程改善的四個原則
2、人員動作的經濟原則
3、提高人員稼動率
4、提高設備稼動率
5、提高流程稼動率
6、人員定崗風險分析
7、人機有效配置
8、有效運用IE七大工具進行流程改善
9、IE七大手法改善案例分析
第四部分：生產流程優化之四—尋找浪費
1、20種與時間有關的直接浪費現象
2、來自企業9種創意浪費和現象
3、材料與供應品管理19種浪費現象
4、機器與設備的19種浪費現象
5、人力的5大浪費現象
6、與意外事故有關的16種浪費現象
7、缺乏合作的10大浪費現象
8、初期管理不當的14 大浪費現象

第五部分：生產流程優化之五—過程控制
1、 流程 vs 過程
2、 國內企業五大現狀
3、 企業成本項目分解
4、 降低成本的循環效應
5、 成本對象識別
6、 流程控制的12大成本法則
7、 生產流程平衡原則
8、 流程再造技術的三個核心要素
9、 “一個流”的三大支柱點
10、 生產線效率的認識
11、 真效率與假效率
12、 個別效率與整體效率
13、 加工流程再造模式
14、 制造過程四大分析技術
15、 流程再造成的12種方法
16、 標準符號在流程中使用
17、 制定流程分析表
18、 不同加工類型生產線的作業配置原則
19、 全工序自理作業方式
20、 多品種自理作業方式
21、 單人多機作業方式
22、 單一工序單人操作作業方式

第六部分：生產流程優化之六—標準探索
1、 如何讓員工按標準化作業
2、 生產標準化制定的十個步驟
3、 案例分析：為什么標準化維持不久？
4、 透過標準工時定額創造效率
5、 標準工時的結構與分析
6、 工時定額的制定與寬放原則
7、 現場抽樣與工作抽樣
8、 現場物品管理目視化
9、 現場設備管理目視化
10、 現場作業管理目視化
11、 現場安全管理目視化
12、 現場質量管理目視化
13、 目視管理的工具
14、 目視管理的水準
15、 現場標準化看板管理
16、 看板方法與看板流動
17、 看板管理圖示
18、 如何從生產中控制成本
19、 如何從現場中發現浪費
20、 現場成本控制的三大方法
21、 消除系統損耗
22、 回收品分類與再利用
23、 作業標準與標準作業的分析
24、 標準作業表
25、 34-2-34現場精細化成本模型
第七部分：生產流程優化之六—4M1E改善
1、 問題意識與問題誤區
2、 生產現場如何發現問題
3、 觀察3UMEMO的技巧
4、 七大部門與生產部門的成本節點
5、 控制現場人員成本
6、人員成本控制的細節要素
7、如何發現人員過多-案例分析
8、現場無績效員工管理
9、建立現場崗位競選制度
10、現場設備的六大顯形浪費
11、設備綜合效率OEE分析與改進
12、設備平均失效時間分析
13、設備平均修復時間分析
14、現場設備“0”故障五大對策
15、現場生產能力計算
16、現場生產計劃產能分析
17、現場生產有效產能分析
18、現場標準生產排期
19、生產基準交貨期計劃
20、生產交期基準日程表
21、生產制程分析與剖析
22、生產人員精細成本控制20招式
23、生產設備精細成本控制6招式
24、生產材料精細成本控制21招式
25、生產作業方法精細成本控制19招式