新產品設計開發項目管理

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課程大綱
第一章 、新產品設計開發基本概念
1、常見的幾種典型的設計開發組織架構
1.1、職能式組織架構的特點
1.2、項目式組織架構的特點
1.3、輕度矩陣式組織架構的特點
1.4、重度矩陣式組織架構的特點
2、組織與角色分工
2.1、產品開發決策委員會PAC
2.2、產品開發項目團隊PDT
2.3、產品開發項目團隊PDT
2.4、產品開發項目經理PM
2.5、市場銷售代表MKTDT
2.6、系統結構開發工程師
2.7、軟件開發工程師
2.8、電子開發工程師
2.9、開發項目工藝工程工程師PIE
2.10、開發項目采購代表
2.11、產品設計開發質量工程師DQE
2.12、計劃工程師PMC
2.13、開發項目財務代表
2.14 、開發項目生產代表
2.15、開發項目客戶代表
2.16、開發項目供應商代表
3、常見的新產品設計開發問題
3.1、開發管理和流程類問題
3.2、成本類問題
3.3、開發周期問題
3.4、質量類問題
3.5、資料類問題
3.6、市場轉換率類問題
討論與發表：本公司的新產品設計開發都存在哪些問題，生產中的哪些問題與新產品設計開發有關？

第二章 、典型全新產品設計開發流程
第一節：項目概念及立項階段目的、內容及評審重點
1.1、開發意向需求
1.2、概念設計
1.3、概念工藝流程圖
1.4、概念成本
1.5、市場分析與策劃
1.6、項目可行性
1.7、立項申請及下達項目書
1.8、成立項目小組
1.9、開發策劃
1.10、產品開發輸入文檔
1.11、質量目標
1.12、設計驗證計劃
1.13、識別特殊特性
1.14、概念階段評審
討論與發表：0，1階段的工作內容，作為NPI和DQE在這個階段的工作重點有哪些？本公司的0、1階段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改進？
第二節：項目設計階段的目的、內容及評審重點
2.1、硬件產品系統3D設計
2.2、參數設計
2.3、公差設計
2.4、供應商聯合設計與開發管理
2.5、質量功能展開QFD及產品特性分解矩陣表
2.6、設計結構物料清單DBOM表
2.7、設計失效模式分析DFMEA
2.8、產品和零部件初步質量檢驗計劃
2.9、零部件測試計劃
2.10、硬件設計評審
2.11、軟件業務建模
2.12、軟件開發需求分析
2.13、軟件分析設計
2.14、測試計劃
2.15、軟件開發實施
2.16、軟件測試
2.17、問題跟進改善
2.18、軟件驗收評審
討論與發表：2階段的工作內容，作為NPI和DQE在這個階段的工作重點有哪些？本公司的2階段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改進？
第三節：模具設計階段的目的、內容及評審重點
3.1、零部件模具設計
3.2、零部件模具質量控制計劃
3.3、模具設計評審
3.4、模具制造計劃
3.5、模具制造與試模
3.6、模具評審
3.7、手工樣板制作
3.8、包裝設計
3.9、樣板評審。
討論與發表：3階段的工作內容，作為NPI和DQE在這個階段的工作重點有哪些？本公司的3階段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改進？
第四節：工藝設計階段的目的、內容及評審重點
4.1、裝配魚骨圖
4.2、工藝流程圖
4.3、精益物流與布局設計
4.4、工裝夾具清單及工藝驗證
4.5、測量系統分析MSA
4.6 、過程失效模式及效應分析PFMEA
4.7、工藝樣板制作
4.8、工藝樣板測試
4.9、作業指導書及培訓計劃
4.10、工藝物料清單PBOM
4.11、工藝成本核算
4.12、過程質量控制計劃
4.13、過程檢驗計劃
4.14、產品試銷
4.15、試銷意見反饋
4.16、階段評審
討論與發表：4階段的工作內容，作為NPI和DQE在這個階段的工作重點有哪些？本公司的4階段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改進？
第五節：小批量試產階段的目的、內容及評審重點
5.1、小批量試產計劃
5.2、小批量試產物料計劃與生產計劃
5.3、人員培訓計劃
5.4、精益生產布局優化
5.5、試產條件點檢表
5.6、試產實施
5.7、試產問題記錄
5.8、試產樣板測試
5.9、產能工時表
5.10、試產總結報告
5.11、制程能力分析
5.12、試產成本核算
5.13、試產問題追蹤改善
5.14、階段總結。
討論與發表：5階段的工作內容，作為NPI和DQE在這個階段的工作重點有哪些？本公司的5階段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改進？
第六節：放產階段的目的、內容及評審重點
6.1、試產問題（含供應商）關閉追蹤報告
6.2、放產前過程稽核
6.3、文件歸檔
6.4、設備工裝夾具驗收表
6.5、人員技能評價表
6.6、放產水平評價
6.7、階段總結
討論與發表：6階段的工作內容，作為NPI和DQE在這個階段的工作重點有哪些？本公司的6階段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改進？

第三章 、產品設計開發平臺
1、產品線規劃
2、產品設計平臺
2.1、產品設計手冊
2.2、系統設計平臺
2.3、零部件設計平臺
2.4、供應商選擇平臺
2.5、工藝設計平臺
2.6、成本核算與報價平臺
2.7、設計不良履歷表
2.8、工藝不良履歷表
自我診斷與發表：本公司的設計開發平臺都有哪些？不足方面有哪些？該怎樣改進

第四章 、項目進度管理
1、項目經理職責
2、項目有效組織、調度與激勵
3、項目甘特圖
4、并行工程
5、項目物料跟進計劃
6、項目結案

第五章 、工程采購工作優化
1、工程采購人員技能要求
2、采購在產品設計開發各階段的工作內容
3、供應商聯合產品開發管理
4、 供應商選擇平臺
討論與發表：本公司聯合設計方面有哪些不足？該如何改進？

第六章 、失效模式及效應分析FMEA
第一節 、設計DFMEA的執行
1、設計DFMEA步驟一：規劃和準備
1.1、DFMEA邊界的確定
1.2、DFMEA項目計劃
1.3、定義顧客，識別顧客需求
1.4、產品設計輸入文檔
1.5、不良履歷表
1.6、類似產品和結構的DFMEA
2、設計DFMEA步驟二：結構分析
2.1、 拆解結構樹
2.2、 設計DBOM物料清單
2.3、 方塊圖、邊界圖
2.4、 接口連接關系
3、設計DFMEA步驟三：功能分析
3.1、 預期功能和非預期功能
3.2、 識別系統、子系統、要素的輸入輸出
3.3、 系統、子系統、要素功能及其分解
3.4、 功能樹
3.5、 功能分析示例
4、設計DFMEA步驟四：失效分析
4.1、 失效模式的類型
4.2、 失效描述
4.3、 失效鏈：失效模式，失效影響，失效原因
4.4、 失效分析結構樹
4.5、 失效分析示例
5、設計DFMEA步驟五：風險分析
5.1、 風險分析基礎
5.2、 當前設計預防控制
5.3、 當前探測控制
5.4、 嚴重度S、發生度O、偵測度D、風險優先度AP
5.5、 嚴重度評價標準S
5.6、 發生度評價標準O
5.7、 偵測度評價標準D
5.8、 風險優先度AP評價表
6、設計DFMEA步驟六：優化
6.1、 SOD與優化措施關系
6.2、 設計控制優化措施
6.3、 偵測控制優化措施
6.4、 優化方案評審
6.5、 措施實施及責任人、完成時間跟進
6.6、 DFMEA報告
6.7、 DFMEA措施跟進清單
7、設計DFMEA步驟七：結果文件化
7.1、 DFMEA文件歸檔管理
7.2、 類似產品DFMEA文件修訂
7.3、 設計變更ECR/ECN
第二節 、過程PFMEA的執行
1、過程PFMEA步驟一: 規劃和準備
1.1、 項目范圍界定
1.2、 成立項目團隊，編制項目計劃
1.3、 識別顧客及顧客需求
1.4、 收集不良履歷表
1.5、 收集類似產品的PFMEA
1.6、 收集客戶投訴書
2、過程PFMEA步驟二: 結構分析
2.1、 裝配魚骨圖
2.2、 工藝流程圖
2.3、 工藝協作與接口
2.4、 工藝中的工藝參數、人、機、料、法、環、測要素
3、過程PFMEA步驟三: 功能分析
3.1、 本工序功能分析
3.2、 對上級功能分析
3.3、 次級（下工序）功能分析
3.4、 外部功能分析
3.5、 最終客戶功能分析
3.6、 功能網、功能結構、質量功能樹QFD、功能矩陣和/或功能分析
4、過程PFMEA步驟四: 失效分析
4.1、 失效描述
4.2、 失效鏈：失效模式，失效影響，失效原因
4.3、 考慮顧客和下工序的失效模式和效應
4.4、 失效魚骨圖，失效故障樹
4.5、 失效原因中過程要素分析（人、機、料、法、環、測）
4.6、 失效分析結構樹
4.7、 失效分析示例
5、過程PFMEA步驟五: 風險分析
5.1、 當前過程預防控制Pokeyoka, 自動化
5.2、 當前探測控制
5.3、 測量系統分析，自動檢查及破壞設施
5.4、 嚴重度S、發生度O、偵測度D、風險優先度AP
5.5、 嚴重度評價標準S
5.6、 發生度評價標準O
5.7、 偵測度評價標準D
5.8、 風險優先度AP評價表
6、過程PFMEA步驟六: 優化
6.1、 SOD與優化措施關系
6.2、 過程控制優化措施
6.3、 偵測控制優化措施
6.4、 優化方案評審
6.5、 措施實施及責任人、完成時間跟進
6.6、 PFMEA報告
6.7、 PFMEA措施跟進清單
7、過程PFMEA步驟七: 結果文件化
7.1、 PFMEA文件歸檔管理
7.2、 類似過程PFMEA文件修訂
7.3、 過程變更ECR/ECN
自我診斷與發表：本公司FMEA案例診斷，有哪些問題？