精益生產10大工具解析

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課程大綱：
第一講 精益基礎篇
1、精益的形成
2、精益的發展
3、精益的定義
4、日本和德國的精益異同點
5、精益在我國大多數企業中為什么沒有成功
案例分析：親赴日本豐田研修帶來的觸動
案例分析：德國的工匠精神

第二講：精益思想篇
1、何謂精益思想
2、精益思想的五大核心和五項原則
3、精益思想形成的四大步驟
4、如何使精益思想貫徹始終
案例分享：精益是一種職業病

第三講：精益要消除的七種浪費
1、 庫存的浪費產生的根源及治理方法
2、 生產過多/過早的浪費產生產根源及治理方法
3、 過度加工的浪費產生的根源及治理方法
4、 搬運的浪費產生的根源及治理方法
5、 等待的浪費產生的根源及治理方法
6、 動作的浪費產生的根源及治理方法
7、 質量不良的浪費產生的根源及治理方法
案例：某工廠現場改善的價值

第四講：精益10工具解析
工具1- VSM價值流圖析
1) 何謂VSM價值流圖析
2) 價值流圖說明與數據采集
3) 確定產品系列
4) 繪制當前狀態圖
5) 價值流現狀分析
6) 繪制未來狀態圖
7) 設定改善目標
8) 制定改善計劃
案例分析：某電子組裝廠推行VSM是如何將生產周期從15天縮短為10天的？
工具2-問題分析與解決
1) 何謂問題
2) 豐田問題解決方式TBP
3) 戴明環PDCA
4) 七何法（5W2H）
5) 五個為什么（5Why）
6) 腦力風暴
7) 快速響應
8) 異常管理
9) 8D報告
案例分析：某工廠《改善報告》
工具3-現場5S管理
1) 1、5S的基本概念
2) 2、5S的作用和意義
3) 3、5S推進重點
4) 4、5S案例展示
5) 5、傳統5S與精益5S的對比說明
6) 6、5S督查機制
案例分析：推行6S失敗的原因
工具4-可視化管理
1) 可視化管理原理
2) 周期性信息展示
3) 3、3M的實時監控
4) 基于“三現主義”的異常管理
5) 可視話化管理的三級基準
案例分析：可視化管理為什么成為了形式？
工具5-標準化作業
1) 何謂標準化作業
2) 標準化作業的四大前提條件
3) 作業分類
4) 標準化作業三要素（TT，WS，SWIP）
5) 標準化作業三件套
6) 標準化作業的應用
7) 標準化作業的管理
8) 標準化作業的改善
9) 標準化作業對產品質量的改進意義
案例分析：企業的標準化為什么成為了兩張皮？
工具6-現場IE改善
1) 維持、改善與創新
2) 現場IE改善體系架構
3) 現場中心
4) 改善步驟
5) ECRS四則
6) 現場IE改善的七大手法
7) 自主改善
案例分析：某工廠包裝車間如何通過IE改善提升生產效率25%的？
工具7-全員生產維護（TPM）
1) TPM的概念和目的
2) 設備綜合效率（OEE）
3) 如何進行個別改善
4) 故障時間與故障修復時間
5) 自主維護保養
6) 如何開展小組活動
7) 如何開展六源法
8) 如何識別微小缺陷
案例分析：某鋁板壓軋車間如何通過TPM提升設備效率15%的？
工具8-快速換產
1) 何謂快速換產（換型/換模/換線）
2) 快速換型與均衡生產
3) SMED的基本原理
4) SMED的基本要點
5) SMED的五步操作法
6) 快速換產（換型/換模/換線）的效果評估
7) 快速換產（換型/換模/換線）案例分析
案例分析：某鋁鉑車間是如何通過快速換產提高生產效率增加員工計件工資的？
工具9-防錯技術
1) 追求零缺陷
2) 失誤與缺陷
3) 品質三不政策
4) 防錯三個等級
5) 防錯十大原理
6) 防錯裝置
案例分析：來自生活中的防錯手法
工具10-看板拉動
1) 拉動式與推動式生產的區別
2) 看板起源與作用
3) 看板的種類與工作原理
4) 看板的實施前提
5) 看板運行的六原則
6) 看板數量計算
7) 看板運行注意事項
案例分析：某電子產品車間通過單件流的看板拉動生產方式

第五講：成功導入精益生產的關鍵條件
1、領導參與
2、員工認同
3、制定規則
4、取得支持
5、依賴數據
6、培養員工
7、慶祝成功
8、持續改進
案例分析：為什么領導才是決定推行成功的關鍵
課程總結：提問、答疑