RDQM研發質量管理培訓

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【課程大綱】
現代企業大趨勢
1.1 痛心的社會現實：代價與召回
1.2 有基業長青的企業嗎？ 企業壽命及3C
1.3 *不變的真理：變革
1.4 世界經濟大趨勢
1.5 中國經濟大趨勢：97211工程
1.6 中國正在經歷痛苦的世界第三次質量革命
1.7 習李政府的三個轉變
1.8 隱含在蘋果、豐田、三星、華為等背后的根本規律到底是什么？
2、研發質量管理內涵
2.1 質量新內涵：四個更
2.2 誰是相關方？
2.3 Q≈PQCDEHMSn
2.4 二元質量：卡諾模型
2.5 物質質量→精神質量→經營質量
2.6 質量管理
2.7 研發質量管理
3、研發質量管理組織
3.1 CFT跨功能團隊
3.2 團隊職責
3.3 團隊培訓
4、研發質量管理模式
4.1 研發質量管理模式—摩天輪十步法
4.2 同步工程
4.3 管理層支持
5、VOC傾聽客戶的聲音
案例分析：中鐵波蘭公路、海爾洗衣機
5.1 市場及客戶群劃分
5.2 市場及客戶需求確認
5.2.1 確定顧客需求獲取方式：BS、顧客投訴、顧客會議、調查、網絡討論等
5.2.2 顧客需求的獲取：顧客反饋表
練習：顧客需求識別
5.2.3 顧客需求的整理
5.2.3.1 顧客需求轉換與親和圖
5.2.3.2 質量要素一覽表
案例：打火機
練習：選擇公司一款產品練習VOC
5.3 客戶需求經驗分析
5.3.1 類似產品的保修記錄和質量信息
5.3.2 小組經驗
5.3.3 法律法規
5.3.4 國家標準、行業標準
5.3.5 基準數據
5.3.6 業務計劃
5.4 產品制造可行性評估
練習：產品制造可行性評估
6、研發質量定位
6.1 質量戰略：NUDD、產品研發質量戰略、持續研發軌跡圖
6.2 跨越質量峽谷
6.3 BOSTON矩陣
6.4 概念設計風險：CFMEA
6.5 市場競爭能力和技術競爭能力定位
QFD1一級質量屋
QFD1一級質量屋案例：圓珠筆、變速器
練習：選擇貴司一款產品做QFD1
6.6 初始定位
6.6.1 初始材料清單
6.6.2 初始過程流程圖
6.6.3 產品和過程特殊特性的初始清單
6.6.4 產品可靠性定位
6.7 管理層支持
7、研發質量目標設定
7.1 設計目標
7.2 可靠性目標
7.3 質量目標
7.4 成本目標
7.5 目標保證計劃
8、研發質量計劃
8.1 研發質量階段進度計劃
8.2 研發質量資源評估
8.3 研發質量職責分工
9、產品設計和開發：DFRC（設計、風險、資源、控制）
9.1 產品設計
9.1.1 基礎設計
結構設計、系統設計、工業設計-外形設計、硬件設計、軟件設計、
可制造性和可裝配設計、安全設計、成本設計、環境設計、NUDD設計、
可靠性設計、可維修性、可用性設計、可生產性設計
診斷設計、包裝防護設計、防錯設計、其它設計
9.1.2 詳細設計
結構設計、系統設計、工業設計-外形設計、硬件設計、軟件設計、
可制造性和可裝配設計、安全設計、成本設計、環境設計、NUDD設計、
可靠性設計、可維修性、可用性設計、可生產性設計
診斷設計、包裝防護設計、防錯設計、其它設計
9.1.3 特殊特性設計
9.1.3.1 產品特殊特性設計
9.1.3.2 過程特殊特性設計
9.1.3.3 特殊特性符號設計
9.1.4 QFD2二級質量屋
QFD2二級質量屋案例：變速器
練習：選擇貴司一款產品做QFD2
9.2 風險設計：設計失效模式及后果分析
9.2.1 DFMEA要求及案例分析
練習：DFMEA應用練習與點評
9.2.2 SFMEA要求及案例分析
練習：SFMEA應用練習與點評
9.2.3 EFMEA要求及案例分析
練習：EFMEA應用練習與點評
9.3 資源保障設計：6M設計
9.3.1 人力資源設計：能力及職責設計
9.3.2 新設備設施設計
9.3.3 材料設計：BOM、材料規范等
9.3.4 方法設計
9.3.4.1 工程圖樣：3D圖、組合圖、零件圖、原理圖等
9.3.4.2 產品數據
9.3.4.3 工程規范
9.3.4.4 樣件控制計劃
9.3.5 量具及測量系統設計
9.3.6 模具工裝設計
9.4 設計控制
9.4.1 設計評審
9.4.2 設計驗證
9.4.3 設計變更：圖樣和規范等變更
9.4.4 設計可行性承諾
9.5 管理層支持
9.6 產品設計突破工具：DOE試驗設計
9.7 產品開發階段案例分析及練習
10、制造樣件
10.1 樣件制造計劃
10.2 樣件制造控制
10.3 樣件評審及驗證
11、過程設計和開發：DFRC（設計、風險、資源、控制）
11.1 過程設計
11.1.1 過程設計
可制造性和可裝配設計、生產安全設計、生產成本設計、
生產環境設計、生產NUDD設計、可生產性設計
全物流包裝防護設計、防錯設計、其它設計
11.1.2 特殊特性設計
產品和過程特殊特性矩陣
11.1.3 QFD3三級質量屋
QFD3三級質量屋案例：變速器
練習：選擇貴司一款產品做QFD3
11.2 風險設計：過程失效模式及后果分析
11.2.1 PFMEA要求及案例分析
練習：PFMEA應用練習與點評
11.2.2 MFMEA要求及案例分析
練習：MFMEA應用練習與點評
11.3 資源保障設計：6M設計
11.3.1 人力資源設計：能力及職責設計
11.3.2 新設備設施設計、配置及驗證
11.3.3 材料設計：材料規范等
11.3.4 方法設計
11.3.4.1 過程流程圖
11.3.4.2 流程程序分析、人機分析、動作分析
11.3.4.3 車間平面布置圖、線路分析
11.3.4.4 過程指導書：操作、維護、校準、保養等指導書
11.3.4.5 檢驗作業指導書:SIP
11.3.4.6 試生產控制計劃
11.3.5 量具及測量系統設計、配置及驗證
11.3.5.1 測量系統分析計劃
練習：MSA計劃練習與點評
11.3.6 模具工裝設計、配置及驗證
11.4 過程設計控制
11.4.1 過程設計評審
11.4.2 過程設計驗證
11.4.3 過程設計變更：圖樣和規范等變更
11.4.4 過程質量體系評審
11.4.5 初始過程能力研究計劃：CPK、SPC
練習：SPC計劃練習與點評
11.5 管理層支持
11.6 過程開發階段案例分析及練習
12、試產
12.1 QFD4四級質量屋
QFD4四級質量屋案例：變速器
練習：選擇貴司一款產品做QFD4
12.2 試產計劃
12.3 試產過程：產前會議、試產評審總結
12.4 試產驗證
12.4.1 外觀驗證
12.4.2 尺寸驗證
12.4.3 功能驗證
12.4.4 包裝驗證
12.4.5 可靠性驗證
12.4.6 型式試驗
12.4.7 產品認證
12.4.8 其它驗證
12.5 試產確認
12.5.1 MSA確認
12.5.2 SPC確認：CPK、SPC
12.5.3 PPAP
12.5.4 質量策劃認定
12.6 生產控制計劃
練習：生產CP應用練習與點評
12.7 AFMEA要求及案例分析
練習：AFMEA應用練習與點評
12.8 管理層支持
12.9 試產階段案例分析及練習
13、量產
13.1 量產計劃：交付優化
13.2 量產驗證
13.2.1 外觀驗證
13.2.2 尺寸驗證
13.2.3 功能驗證
13.2.4 包裝驗證
13.2.5 可靠性驗證
13.2.6 型式試驗
13.2.7 產品認證
13.2.8 其它驗證
13.3 量產確認
13.3.1 持續優化MSA
13.3.2 持續減少變差：CPK、SPC
13.3.3 *經驗及總結
13.4 量產變更
14、研發質量改進
14.1 研發質量改進的概念
14.2 定義階段
14.2.1 識別客戶→VOC→客戶CTQ→項目CTQ
14.2.2 立項：業務描述、問題描述、目標、范圍、分工、進度
14.2.3 宏觀流程圖：COPIS
14.3 測量階段
14.3.1 選CTQ特征：流程圖、魚骨圖、柏拉圖、FMEA
14.3.2 定義性能標準：流程操作定義、目標性能、規范界限、缺陷定義
14.3.3 驗證MSA且收集數據
14.4 分析階段
14.4.1 建立過程能力 — 在哪里
14.4.2 定義性能標準 — 去哪里
14.4.3 尋找差異來源 — 如何去
14.4.4 分析階段工具—5Why、假設檢驗
14.5 改進階段
14.5.1 確定關鍵因子：魚骨圖、FMEA
14.5.2 確定變量關系：散點圖、回歸
14.5.3 確定公差范圍
14.5.4 改進階段工具—實驗設計
2k全因子設計計劃及分析及實例
2k全因子設計練習及MINITAB練習應用
14.6 控制階段
14.6.1 標準化
14.6.2系統化
14.6.3 推廣化：項目總結、效益評估
14.7 研發質量改進項目案例分析及練習