精益生產現場管理和改善

精益生產現場管理和改善課程/講師盡在精益生產現場管理和改善專題,精益生產現場管理和改善公開課北上廣深等地每月開課！精益生產現場管理和改善在線直播課程（免費試聽）。專家微信18749492090，講師手機13522550408，百度搜索“交廣國際管理咨詢”了解更多。

【課程大綱】
第一講：現場定位–關乎質量、成本、交期、安全
1、現場與管理
2、現場的六大投入要素與六大目標分析
案例分析: 現場管理與QCDS 的關系
3、生產現場直接評價法— 發現現場的問題

第二講：現場管理 從5S開始
1、5S管理是現場管理體系良好運行的基礎；
2、5S主要內容及推行——整理、整頓、清掃、清潔、素養；
3、實施5S現場管理的方法、工具及如何進行現場改善；
4、實施5S現場管理常見問題及解決方法、
5、工業企業5S評價表
6、5S推行手冊
案例分析：豐田汽車為什么長期堅持5S管理
豐田汽車現場管理效果-圖片分析

第三講：現場管理的三大工具
一、標準化管理–標準化是現場管理的根本
提升管理水平的2大輪子-創新改善與標準化
1、什么是標準化管理？
2、標準化的作用分析
3、標準化的應用
案例：企業標準化管理手冊?
標準化操作規程（SOP）
二、目視化管理-讓管理“一目了然”
1、什么是目視化管理？
2、目視化管理的作用分析；
3、目視化管理在現場的具體應用
案例分析：定點攝影、紅牌；
三、看板管理–揭示問題，防微杜漸
看板是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段
1、看板管理包括哪些內容？
2、看板在現場的應用
案例分析：庫伯安迪生現場管理看板

第四講、現場質量管理—精益求精，追求更高品質
質量—企業的生命線！現場—孕育質量的場所！
一、現場質量管理：質量控制和質量改進
二、六大因素的分析及主要預防控制措施
1、操作人員因素分析及控制
問題：如何提高員工的質量意識？
案例：豐田公司人為操作不良常用對策
2、機器設備因素分析及控制
案例：如何提高設備的精度和穩定性？
3、材料因素
案例：豐田“召回”事件；
4、工藝方法的因素
標準化作業管理的常用文件
分析：工序標準化作業管理要點
5、環境的因素
（1）、軟環境 （2）、硬環境
6、測量的因素
案例、海爾：構造“零缺陷”管理機制

第五講、現場安全管理— 生產必須安全
1、作業現場 “4S” 活動
2、安全目視化標示、作業標準化
3、隱患排查治理活動
4、工作安全分析
5、危險預知訓練（KYT）
6、安全行為觀察-
案例：–從“要我安全”如何轉變為“我要安全”；
案例：根據圖片現場開展危險預知訓練

第六講 持續改善是現場精益管理的靈魂
1、促進現場改善的總體布局與規劃
2、如何開展個人改善：創意功夫（合理化建議）
案例：豐田是如何開展創意功夫
3、如何開展團隊改善：集體改善（小集團活動）
4、站在戰略高度上，推行精益（整體改善）。
總結：精益的意識比工具更重要 ，現場管理的成功關鍵

第七講班組長在現場管理中的角色：既是兵頭又是將尾
1、班組的組織建設— 構建卓越班組健康發展平臺
—建立班組圓桌式組織結構、激發成員參與班組管理
2、制度建設–健全卓越班組的體制框架
—實效制度是組織正常運轉的保障
—制度建設存在的難點和誤區
—管理環境化–用自省式管理取代督察式管理
案例分析：員工為什么疏遠了小劉班組長?
3、人才建設–激活卓越班組的核心力量
—修煉員工基本功—“八全管理模式”
—開發員工領導力—輪值管理
—開發員工執行力— 動態激勵
4、透明化建設–健全卓越班組的“三公”平臺
—透明化管理的三大功效及實施
1）、問題透明— 具體體現
2）、制度透明— 具體體現
3）、績效透明— 具體體現
4）、現場透明— 具體體現
5、機制建設—開啟卓越班組的動力之門
賽馬機制
狼羊機制
透明機制
榮譽機制
分享機制
評議機制

第八講：課后實踐作業
1、生產現場直接評價法實施
2、現場5S管理推行計劃
3、現場標準化、目視化、看板化實施計劃