豐田的精益研發管理

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課程提綱：
第一章、為什么要向豐田學習
– 豐田的成長 – 扎根全球的豐田生產方式
– 豐田的全球化銷售業績 – 豐田的全球化研發體系

第二章：工業4.0對研發體系的要求
– 工業4.0的產生背景 – 工業4.0的發展階段
– 歷次工業革命的影響 – 工業4.0帶來的機遇和沖擊
– 工業4.0對研發體系的要求

第三章：精益研發體系：流程
第一節：精益研發第一原則：確定由顧客定義價值
– 如何定義顧客價值
– 豐田案例分析：雷克斯汽車的開發
– 在研發過程中持續發現價值
– 價值定義的實踐方法：影響地圖
– 分組研討
第二節：精益研發第二原則：開發前期徹底分析各種可選方案
– 傳統研發流程的特點
– 多方案的開發與提出：精益研發的基礎
– 研討和整合：開發和提出多重方案的流程支持
– 同步工程師：設計與制造的橋梁
第三節：精益研發第三原則：用標準化提高柔性和可預測性
– 設計標準化：標準化推行體制
– 設計標準化：產品、零件構造的標準化
– 設計標準化：設計檢查清單
– 設計標準化：標準件共享
– 模塊化的設計方法
– 面向制造/組裝的設計
– 思考與分組研討

第四章：精益研發體系：人員
第四節：精益研發第四原則：創建項目開發的領導力和團隊
– 項目領導的類型
– 案例：普銳斯的首席工程師
– 首席工程師在新產品開發流程中的地位
– 首席工程師體制：至始至終領導整個項目開發團隊
– 新產品開發的項目組織形式
– 案例：豐田的矩陣組織
– 豐田為何能成功的整合各職能部門和項目團隊
第五節：精益研發第五原則：為工程師構建塔尖型的知識結構
– 北美汽車公司工程師的招聘、錄用和培訓發展
– 豐田工程師的招聘、職業發展
– 豐田培養新工程師的手段
– 豐田精益產品研發的學習網絡
– 思考與分組研討
第六節：精益研發第六原則：整合供應商
– 案例分析
– 供應商管理的價值
– 豐田對供應商的分類及管理方式
– 視供應商為合作伙伴：各有所得
– 豐田外包政策的核心

第五章：精益研發體系：工具和技術
第七節：精益研發第七原則：看板開發方法
– 產品研發中的七大浪費
– 看板開發方法的核心實踐
– 面向制造和裝配的設計
第八節：精益研發第八原則：可視化的溝通
– 首席工程師的概念書：達成一致的文件
– 跨功能的作戰室
– 方針管理：確保員工行動一致，快速響應市場
– 解決問題的工具：A3報告
– 整合的工具

第六章：新產品開發模式簡介及比較
– PACE：產品及周期優化法
– IPD：集成產品開發
– SGS（Stage-Gate System）：門徑管理系統
– PVM（Product Value Management）：產品價值管理
– 四種新產品開發管理體系的適用性