供應商質量管理培訓

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課程內容
一、供應鏈概念及供應鏈質量傳遞理論
供應鏈管理的目的
供應鏈管理的模型
什么是一體化供應鏈模式
供應鏈管理的深層價值（大眾供應鏈模型案例）

二、供應商管理基本知識點
供應商的風險和責任
站在采購視角的供應商管理系統的構成
供應商管理在公司總流程中的定位
合格供應商認證的流程
什么是貿易風險
貿易風險評審的評價指標
什么是質量風險
質量風險的評價指標（通用汽車對供應商的要求指標分析）

三、供應商質量評估
現場質量評估現場質量審核的時機
現場質量評估（審核）的工具
與質量相關的其他風險因素的審核內容
檢查表的內容解析
供應商質量審核內容涉及的關鍵因素：
環境/安全/社會責任
員工培訓和流動率
風險管理/中斷處理/商業持續性計劃
質量體系文件
質量改進系統
項目管理和新產品導入流程
供應商的供應商管理
供應商的物料質量控制
供應商的現場管理
產品和過程控制
戴爾和福特的供應商審核比較
供應商快速診斷20條

四、供應商質量管理的工具集
源頭檢驗
質量信息反饋路徑
OQA策略
物流和包裝風險分析
失效風險預測和預防
關鍵質量特性分析（QFD）
缺陷風險優先減少系統
早期生產控制
制造現場審核/分析工具
質量損失函數在供應商評定中的應用
過程能力分析
8d方法的正確應用
DOE快速問題改善技術
抽樣計劃和PPM的正確應用
供應商合作改善案例

五、產品實現全過程的供應商質量管理
新產品導入過程分析
項目管理和供應商管理的關系
供應商質量管理在產品實現過程中的不同階段的內容
什么是同步化
同步化的目的和優勢
采用項目同步化的跨國公司供應鏈管理和供應商管理
大眾集團VDA產品實現模式
通用汽車的項目同步化供應商管理

六、供應商質量管理專職化—SQE
供應商質量工程師SQE的職責和角色
SQE需要的知識儲備及職業道德
SQE工作模式及各大企業SQE發揮的作用比較
SQE外包模式簡介