工廠價值分析與精益實現

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課程大綱
1. 企業推行精益生產的必要性
1. 不同的經營思想決定著企業不同的命運
2. 企業永續生存根基—視頻欣賞、討論
3. 精益生產的優越性

2. 認識價值，拒絕浪費與損失
1. 管理的真締—游戲結合講解
2. 制造業常見的浪費分析
3. 學員企業實例分析
4. 生產損失在何處
5. 企業改善失敗者的口頭禪
6. 成功改善的五個心
7. 成功改善的基本原則—音頻欣賞、分享

3. 價值流的認識
1. 實施精益生產的困惑
2. 成功實施的前提—視頻欣賞、討論、分享
3. 價值流是什么？
4. 價值流改進與實施的步驟
5. 集合數據選定改進范圍
6. 認識圖形與符號意義

4. 了解現狀，明確改善重點
1. 了解現狀所需的工具
2. 集合改進數據的要點
3. 了解過程的絕佳方法—5分鐘目測法
4. 填寫詳細數據
5. 完成現狀圖—某臺企實例

5. 分析現狀，明確改善方向：一、回歸法制生產
1. 設計并實施精益的未來價值流的準則
2. 計算交期，回歸法制生產
3. 明確客戶需求，減少損失
4. 有效的組織，減少等待，提升效率
5. 尋找約束，平衡物流
6. 5S助你回歸法制
7. 制定標準為改善提供依據

6. 分析現狀，明確改善方向：二、實現流動
1. 流動的交期、最短價值高
2. 單元布置除濁揚清
3. 彈性的能力設定，提高快速反應能力
4. 合理設定生產節拍提高生產可操作性
5. 看板管理，增加無法連動工序的價值
6. 準時計劃符合客戶需求
7. 生產流組成的14個步驟

7. 分析現狀，明確改善方向：三、滿足不同客戶
1. 滿足不同客戶需求生產線的要求
2. 造成小批量生產低效的主要原因
3. 視頻比較欣賞、分析
4. 快速換型的八個步驟
5. 快速換型的準則—圖片欣賞

8. 分析現狀，明確改善方向：四、減少個體損失
1. 名企案例—視頻欣賞、討論、分享
2. 防錯法，減少錯誤的發生
3. 動改法，減少疲勞度，提升動作的效率
4. 人機法，減少等待，提供綜合效率
5. 實錄視頻—欣賞、討論、分享
6. 九五法，尋求*價值
7. 現場管理的金科玉律

9. 精益實現
1. 完成未來價值圖
2. 實施過程常見的注意事項
3. 挑選價值流經理
4. 評價改善問題，追求效益為先
5. 價值流計劃的制定
6. 精益實現
7. 精益生產的全貌