產品研發與過程研發質量管理

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【課程大綱】
課前互動：第二期收獲分享、作業點評
第一部分 IATF16949標準與APQP
1、 新產品研發的概念與實質
2、 新產品研發對產品質量的決定性作用
3、 IATF16949標準及五大工具
4.APQP的概念與實施思路
5、基于APQP的新品研發流程
5.1 策劃
5.2 產品設計和開發
5.3 過程設計和開發
5.4 產品和過程確認
5.5 量產（反饋、評價和糾正措施）
6、APQP實施前的準備事項

第二部分 策劃階段管理
1、策劃階段的任務
2、建立項目小組
3、策劃階段的輸入
3.1 傾聽客戶的聲音
a) 市場調查
b) 抱怨、建議、問題統計
c) 三種要求的識別
d) 卡諾模型KA*
3.2 公司的業務計劃和營銷戰略
3.3 產品和過程的基準數據
a) 過程能力的概念與計算方法
b) 過程能力現狀調查
3.4產品／過程設想
a) 品質功能展開QFD
3.5 產品可靠性研究
a) 產品可靠性的概念與參數
b) 產品可靠性的評估方法
3.6 顧客輸入
4、策劃階段的輸出
4.1 可行性分析報告
4.2 設計任務書
4.3 項目計劃
4.4 產品技術要求
a) 設計目標、標準
b) 可靠性目標、標準
c) 質量目標、標準
4.5 初始材料清單
4.6 初始過程流程圖
4.7 產品和過程特別管理項目初始清單
5、階段評審

第三部分 產品設計和開發階段管理
1、產品設計和開發階段的輸入（同上階段輸出）
2、產品設計和開發階段的輸出
2.1 設計失效模式及后果分析DFMEA
a) FMEA的概念與分類
b) DFMEA的實施方法
2.2 設計驗證
2.3 設計驗證計劃
2.4 設計評審
2.5 工程圖樣
2.6 材料規范證明及三方報告
2.7 產品和過程特別管理項目清單
2.8 樣件制造的控制計劃
a) 控制計劃的概念
b) 控制計劃的制作方法
2.9 新設備、新工裝需求
2.10 檢驗設備、量具需求
3、階段評審

第四部分 過程設計和開發階段管理
1、過程設計和開發階段的輸入（同上階段輸出）
2、過程設計和開發階段的輸出
2.1 過程流程圖
2.2 過程失效模式及后果分析PFMEA
a) PFMEA的實施方法
2.3 試生產控制計劃
2.4 包裝標準和包裝操作規范
2.5 工廠平面布置圖
2.6 作業指導書和檢驗指導書
2.7 測量系統分析計劃
a) 測量系統分析MSA的概念
b) 測量系統分析的實施方法
2.8 初始過程能力研究計劃
2.9 產品和過程的質量評審
3、階段評審

第五部分 產品和過程確認階段管理
1、產品和過程確認階段的輸入（同上階段輸出）
2、產品和過程確認階段的輸出
2.1 有效的生產
2.2 測量系統評價MSE
a) MSE的評價標準
2.3 初始過程能力研究
a) 公差分析
b) 實驗設計DOE
2.4 試驗確認
2.5 包裝評價
2.6 生產控制計劃
2.7 生產件批準PPAP
a) PPAP的概念
b) PPAP的實施方法
3、階段評審

第六部分 量產階段管理
1、量產階段的輸入（同上階段輸出）
2、量產階段的輸出
2.1 減少變差
2.2 顧客滿意
2.3 交付和服務
2.4 有效的經驗總結及*實踐
2.5 工程變更管理
分組模擬練習（總結報告：質量策劃——打造高品質、高可靠性、高性價比的主打產品）

第七部分 課程總結
1、第三期課程回顧
2、作業布置 & 老師寄語
分組發表、教師點評、集體評分
學習心得、感悟、收獲分享
答疑、合影留念