生產制造成本的分析與下降方法

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課程大綱
第一講：認識現場成本與成本分析
1、現場成本的核心概念
2、成本的構成分析
1）車間外成本：研發、工藝、銷售、采購
2）車間內成本：人、機、料、法、環、測
3、成本下降解決路徑
1）解決現場八大浪費
2）系統管理改革
3）精益生產導入
視頻案例&互動思考：如此醫院
情景體驗：企業內*的組織浪費就是大家相互推卸責任、踢皮球

第二講：現場成本下降六大管理問題
成本下降六大管理問題之一：訂單優化
1、優化不利潤貢獻的客戶
2、合同評審到位
3、訂單穩定且無較少突發事件
成本下降六大管理問題之二：供應商整合
1、優化無保證的供應商
2、集中采購、下降成本
3、提升供應商的配合度
成本下降六大管理問題之三：研發工藝成熟
1、保證量產產品工藝成熟
2、方便車間量產
3、品質技術穩定
成本下降六大管理問題之四：品質系統保證
1、品質保證體系成熟
2、預防性品質工作到位
3、不現場解決品質問題
成本下降六大管理問題之五：流程優化高效
1、流程快速高效
2、責任落實到位
3、問題反饋處理及時
成本下降六大管理問題之六：招聘培訓成熟
1、人員補充及時
2、培訓體系成熟
3、技能提升到位

第三講：現場成本下降八大方法
現場成本下降解決之一：解決生產過多問題
1、生產過多的定義
2、生產過多原因與后果描述
3、生產過多的浪費改善和消除
1）提高人的操作技能
2）技能必須“多能化”
3）管理層教育與培訓
4）培養員工聽從調動
5）目視化標準化作業
現場成本下降解決之二：解決倉庫庫存問題
1、庫存的定義
2、庫存浪費的原因分析與后果描述
案例分析：某電機廠庫房設置不合理帶來的浪費
3、庫存的浪費的改善和消除
1）供應商的供貨節拍化
2）合理的領料退料機制
3）盡量減少消除呆滯料
4）產品品質提升與處理
5）生產計劃的合理安排
現場成本下降解決之三：解決斷點與搬運問題
1、搬運浪費的定義
2、搬運浪費的原因分析與后果描述
3、搬運的浪費改善和消除
1）減少斷點
2）減少二次停頓
3）合理設計路線
4）合理安排生產計劃
5）改善搬運浪費的案例
案例分析：某小家電企業斷點合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運減少
解決方法：通過減少斷點、重組流水線的方法減少搬運
現場成本下降解決之四：解決過度加工的問題
1、加工浪費的定義
2、加工浪費的原因分析與后果描述
3、加工的浪費改善和消除
1）制定合理的產品工藝標準
2）進行工序作業重組或合并
3）改善工裝夾具匹配合理性
4）使用改造或增加生產設備
課堂案例&互動思考：鞋口上保險帶的當然公開
課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業檢驗上如何減少加工浪費？
現場成本下降解決之五：解決現場等待的問題
1、等待浪費的定義
2、等待浪費的原因分析與后果描述
3、等待浪費改善和消除
1）合理的給每位員工分配作業量
2）提高設備的保障力，降低設備的損壞率
3）物料的數量與品質得到保障
4）根據生產與現場的實際情況改進布局
5）管理人員提前工作與做準備
案例分析：某上海某紡織品企業通過計劃合理提前安排減少等待浪費
現場成本下降解決之六：解決現場不良品的問題
1、制造不良浪費的定義
2、制造不良浪費的原因分析與后果描述
3、制造不良的浪費改善和消除
1）必須要建立一套質量控制體系與獎罰體系
2）必須要嚴格管控住銷售訂單時間
3）必須要嚴格科學地安排生產計劃
4）必須要做好干部與員工的培訓教育工作
5）必須要做好設備保養工作
6）必須要保證員工的質量收益
案例分析：某浙江某服裝企業通過不合格品的前端控制來減少不良品出現
現場成本下降解決之七：解決現場操作動作的問題
1、動作浪費的定義
2、動作浪費的原因分析與后果分析
3、動作浪費識別和改善
1）工藝布局的調整
2）技術操作動作規范
3）產品生產工藝的減化
4）新的工裝設備引進
課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業通過調整枕芯生產布局
現場成本下降解決之八：解決現場人工技能的問題
1、人工技能浪費的定義
2、人工技能浪費的原因分析與后果分析
3、人工技能浪費的識別和改善
1）核算單位時間經濟成本
2）現場IE工程分析到位
3）生產計劃的安排合理
4）培訓現場管理成本觀念
課堂案例&互動思考：怎樣讓員工工資成本占比從9、3%下降至6、1%？

第四講：現場成本（浪費）分析方法
一、總則：
1、精益價值流VSM分析圖介紹
2、三定原則：人員穩定、物料穩定、品質穩定
二、價值流系統導入分析
1、發現生產過程中浪費的根源
2、提供浪費消除共同語言
3、清晰對浪費消除的改進決定
4、顯示信息流、工藝流、材料流聯系
三、成本下降四大手法落實
1、斷點合并
2、去中間化倉庫
3、平衡化生產
4、現場IE工程導入
課程總結：培訓知識促動復盤、培訓效果呈現