危機下的精益管理

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課程大綱

一、 精益戰略與目標
◇ 精益戰略與文化－跨越危機的七大精益戰略思考
◇ 精益目標——七個“零浪費”目標
◇ 價值流革新－壓縮80％生產周期L/T的精益方法
◇ 精益價值流改善案例（*外企生產周期改善案例總結）

二、精益管理基礎5S－素養的開始
◇ 5S現場推進技法－近百幅*外企現場5S照片、直觀5S
◇ 5S實施要點－定點攝影、紅牌作戰、“三定”、“三要素”、考核管理
1.蟑螂搜尋法、2.向上巡視法、3.下班后巡視法、4.明確崗位5S責任
◇ 目視看板管理－5S的最高目標、企業形象的名片

三、 『一個流』（one piece flow）U形生產－柔性生產消除庫存發現問題
◇ 庫存是萬惡之源―制造業產生庫存的原因
◇ 多品種、小批量生產的層流Laminar Flow與
亂流turbulent Flow
◇ 精益『一個流』流程再造的五準則
◇ 實現準時化“一個流”生產的方法步驟

四、 現代IE系統消除浪費－Lowest total cost always win
◇ 流程經濟原則－將跑道縮短的革命性改善
◇ 時間研究（ST）制定－效率浪費的結構性改善
◇ Line balancing平衡生產線－消除系統浪費實現均衡化、同步化生產
◇ PAC績效與異常管理實施

五、 均衡化與同步化－JIT的前提
◇ 均衡化的出發點
◇ 均衡化混合生產的實施（TT=CT）
◇ 個別效率與整體效率的區別◇ 同步化的實施（IN LINE）

六、 快速轉產及換模的工程技術手段
◇ SMED――“一分鐘換模法”實現同步化小批量生產的工程技術基礎
如果切換只有“一分鐘”那么批量加工的理由就不存在了。
◇ LCIA低成本簡易自動化技術——實現均衡化的工程基礎
◇ POKAYOKE――無意識差錯的防止、防錯防呆的的工程技術管理
◇ TPM全面生產維護的運用－理解OEE的真正內涵

七、 精益計劃物控－看板KANBAN設計
◇ 價值流分析－流程再造設定看板系統實現JIT物料超市拉動系統
◇ 推動式（PUSH）生產系統與拉動式（PULL）生產系統的差異
◇ 看板的職能、種類與工作原理
◇ KANBAN卡的使用方法
◇ 制造看板數的設計與計算
◇ 看板設置應考慮的因素
◇ 看板的6個使用規則
◇ OEM企業的現場物料配膳

八、柔性生產系統－“多能工”的培養
◇ 目視現狀人員技能－崗位技能等級評估標準體系的建立
◇ 多能工培訓計劃表的建立－五星級員工技能管理推進體系
◇ 崗位難度的量化、人員熟練度及作業態度的評估方法
◇ 多能工的教導技巧及實施要點

九、 改善與革新機制——追求卓越的（KAIZEN）文化
◇ API（Autonomous Production Innovation）自主改善與革新
◇ 改善團隊文化的建立與發展：學習型組織建立
◇ 使豐田落實96％革新提案的項目績效評估體系

十、精益咨詢完整案例介紹：
◇ 沖壓行業改善實例：壓縮生產周期Lead Time短縮案例。
◇ 快速換模改善案例：SMED改善提高設備效率及時應對小批量制造
◇ 注塑行業改善實例：削除浪費降低成本Cost Down案例。
◇ 組裝行業改善實例：效率提升36％的裝配改善案例