精益現場改善與效率提升

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課程大綱 ：
人力成本降低之實戰技法
痛點分析：某企業生產成本，人力支出占比居高不下（35%），效率卻一般。員工不滿意，士氣低落…
一、少人化（實戰技法之1）
1、人機分析法減人
2、LCIA簡便化省人
3、自動化省人
案例分析：LCIA自動回料裝置，自動上料系統
案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車間，省300多人

二、流線化（實戰技法之2）
1、傳統布局的弊端：人多，庫存多
2、流線化布局的好處：人少，庫存低
3、單件流的省人技術
案例分析：日本佳能相機的單件流現場作業布局

三、線平衡（實戰技法之3）
1、CT,ST,TT的正確計算
2、工時平衡率的計算
3、提升線平衡率的四種方法
案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%

四、能多元化（實戰技法之4）
1、多能工培育體系
2、多元化用工策略
案例分析：深圳華為供應商的多能工培養制度，旺季不招工，產銷銜接100%

現場浪費排除之實戰技法
痛點分析：現場管理者總是自我感覺良好，發現不了問題。看不見的隱藏浪費嚴重，人均產值比同行低很多，沒有方法去做浪費的排除、、
一、不良的浪費排除（實戰技法之5）
1、第一次就要做對，追求0不良，返工就是浪費
2、對策一：AI, 自動化，智能化
視頻分享：寶馬汽車的自動化生產線
3、對策二：防呆法
4、防錯設計的五大規則
案例分析：某日資企業的防錯十大原理

二、制造過多的浪費排除（實戰技法之6）
討論：某車間的超產獎，到底該不該發？
老師點評：不是客戶真正需求的，都是浪費。半成品/倉庫就是浪費
1、對策一：同步化生產
2、對策二：TOC瓶頸管理
案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式
3、對策三：看板管理
案例分享：廣汽，美的集團的廠內物流管理

三、加工的浪費排除（實戰技法之7）
1、SOP標準作業書
2、加工余量的管控
案例分享：某臺資企業的標準作業書

四、搬運的浪費排除（實戰技法之8）
互動視頻：你發現這樣的搬運吃力不？
1、對策一：U型化產線配置
2、對策二：經濟化的人員作業
3、對策三：預置容器，減少周轉動作
4、對策四：*路線研究法
5、對策五：降低搬運難度系數
案例分析：某鋁業公司的軌道運輸裝置原理
案例分析：某上市家電企業的空中傳輸系統

五、庫存的浪費排除（實戰技法之9）
1、對策一：JIT技術
2、對策二：VMI技術
3、對策三：拉式排產計劃模式導入
案例分析：華為，OPPO，JIT與供應商及時化配送

六、等待的浪費排除（實戰技法之10）
1、對策一：快速換型SMED
案例分析：富士康的單分鐘換模分析
2、對策二：斷料的保障策略
案例分析：提高來料及時率和配套齊套率的操作全案

七、動作的浪費排除（實戰技法之11）
1、動作分類17項
2、動作改善的定義
3、消除動作浪費的經濟效益分析
4、消除動作浪費的四大實戰技術
1）雙手作業法
2）等級降低法
3）縮短距離法
4）動作輕松法
案例分析：某機械廠員工作業彎腰轉身動作改善分析，效率提高40%
案例分析：某五金廠員工單手作業改雙手作業，效率提升30%以上
案例分析：某電子廠員工工作桌面物料擺放規則解析，效率提高28%

效率損失消除之實戰技法
一、修繕損失之排除（實戰技法之12）
1、修繕成本的構成有哪些？
2、修繕成本管控指標
3、TPM全員維護保全體系
4、降低備品備件費用的方法
案例分析：某企業提高車床剎車皮的使用壽命

二、質量成本損失之降低（實戰技法之13）
1、質量成本的定義與分類（五類）
2、質量成本的計算指標
3、質量成本的數據統計與分析
4、質量改進
案例分析：某企業質量成本下降到千分之0、02的改進全案

三、作業效率損失之排除（實戰技法之14）
1、效率指標分類和效率OPE的計算公式
2、提高OPE的方法