SOP現場標準化管理與生產線效率提升

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課程大綱：
第一部分：如何實現標準化產線（實戰模擬）
第一輪 標準化概述
.了解標準化對生產周期及客戶需求的重要性
.生產支持系統溝通效率—目前企業*的浪費
.溝通效率提升方向與兩大工具—標準化與5S
.了解標準化對產線質量與安全控制的重要性
.企業如何實現標準化作業體系
案例分享—標桿企業30分鐘上崗的傻瓜化現場
第二輪 標準化作業的基礎之
—-如何定義標準節拍
.標準化作業三前提和三要素
.客戶節拍時間（T.T）對產線節拍的指導性作用
.工時觀察與工序能力分析（工序識別能力表）
.如何完成工時平衡墻
.標準節拍時間構成與計算（時間測定表）
第三輪 標準化作業表實戰演練
.完成工序識別能力表&時間測定票
.人工工序拆分與重組改進（IE七大手法的運用）
.生產線平衡
.完成標準崗位組合表與標準作業表

第二部分: 標準化產線效率改善
第一輪：生產線作業效率改善
.(一)生產效率的三大構成
.(二)作業效率提升—當TT<理論CT（滿足客戶）
.(三)設備效率提升—當TT<實際CT （降低成本）
.(四)溝通效率提升—當TT>實際CT （提升盈利）
.(五) 作業效率提升工具—生產平衡墻與IE手法
.(六)案例分享：德資電氣企業的產線改造
.(七)練習：模擬實戰的產線作業效率改善
第二輪：生產線質量效率提升
—-標準化作業與防錯完美結合
.傻瓜化現場對企業各方面的重大影響
.防錯在生產現場的相關應用
.防錯設計三步法
.防錯系統實施5步法
.傻瓜化在產線設計與改造中的不同切入點
.案例分享：德資電氣企業的產線改造
練習：模擬實戰的產線傻瓜化設計
第三輪：標準化生產線設備效率改善
(一)影響設備效率的幾大因素
(二) 改進的兩個方面–減少停機的時間與次數
(三) TPM可以實現的改進目標與方向
(四) 案例分享：東風本田的設備效率改善項目
(五) 討論：設備效率改善的推行策略與方式

第三部分 標準化作業現場
標準化現場設計與溝通效率改善
.溝通效率兩大影響因素–溝通環節與無效溝通
案例分享–某日資沖壓企業的高效現場項目
.標準現場布局的功能性與效率性目標結合
.3P規劃（生產前準備）
.標準現場布局5步法
案例分享：某化工行業布局優化項目
.現場人機布局與安全的關聯性分析
.現場人機布局與職業健康的關聯性標準
.現場物料–生產批量與運輸批量的定義
.現場物流規劃（包括路線、頻次、存放方式、人員、運輸工具等各項標準）
.生產區域布局圖與工位布局圖設計與實施

第四部分 雙標管理的執行力保障
—5S目視化&BPD看板管理
.雙標管理與5S目視化之間的互為關聯作用
.5S的功能性定義與長期執行重難點
.功能性5S實施4步法
案例分享：某機加工行業高效現場實施項目
.如何提升現場5S目視化的執行力
.看板管理
—-如何結合目標化管理提升標準化系統執行力
.看板管理在生產標準化持續管理中的運用
—–生產管理績效看板
案例分享—-某汽車工廠BPD看板