生產現場改善與安全生產管理實戰培訓
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【課程大綱】
模塊一: 現場管理干部心態認知與管理新思維
1、當今工廠管理面臨的問題與壓力
2、現場改善是降低成本的關鍵
3、現場管理的地位、職責與使命
4、現場主管對自己角色、職責的準確把握
5、現場主管面對工作應有的八大意識
6、日常管理容易陷入的八大誤區
7、領導和員工對現場管理干部的期望
8、 如何用改善無止境的眼光看現場
體驗互動:打破你的固化思維
互動:現場你看到的是什么?
案例分析:某電子企業生產部主管感悟
模塊二、生產車間現場6S管理
1、正確認識6S管理
2、6S實施心態調整
3、6S督導員日常管理與內部培訓指導
4、全面實現現場目視化管理
5、目視化工具:看板管理
6、6S活動持續與改善提案的發掘實施
7、6S標準化體系建立與完善
8、優秀客戶現場6S分享
9、6S管理紅牌作戰
10、6S管理定點攝影
思考題:我們車間的6S管理之痛點
案例分享:這樣的生產線存在的隱性浪費知多少?
模塊三: 現場管理之問題分析與系統解決
1、面對生產現場你看到了什么?
2、生產現場的哈哈鏡
3、現場診斷的內容和重點
4、發現問題與解決問題的金鑰匙-“冰山理論”
5、現場主管解決問題的8D方法
6、生產中存在大量問題卻視而不見,解而不除?
7、如何從人、機、物、環中找出問題、消除浪費
8、如何與相關部門及時、有效,協作解決問題
9、如何在車間和企業提倡和推廣“問題改善與提案建議制度”
互動環節:企業產線視頻分析
模塊四、員工質量意識提升與工作教導
1、什么是質量意識
2、質量意識提升的方法原則
3、質量管理需要做到五不放過原則
4、質量預防的六大方法
5、員工的四種意識和三種檢驗
6、 何謂工作教導
7、 工作教導人員的條件
8、 如何掌握教導技能
9、督導人員勝任的五個條件
10、工作教導的四階段法
互動演練:如何讓新員工快速上崗
案例:組合T型產品
模塊五:IE 7大手法與現場改善
1、 IE工業工程定義
2、 IE7大手法在現場中的應用
3、 精益現場改善方法原則與新思維
4、 流程經濟原則與動作經濟原則
5、 標準時間(ST)的制定(PTS)法
6、 時間研究注意事項
7、 Line balancing:平衡生產線
8、程序分析四大原則ECRS
9、標準流程分析(SOP)
10、 IE改善理念與改善步驟
視頻分享:改善前后對比
模塊六:生產車間現場精益化管理
1、當頭棒!
2、企業微利時代和制造業面臨的問題
3、精益管理的起源和發展
4、 精益生產管理之心 技 體
5、精益生產的追求和目的
6、精益現場建設六步法
7、企業推行精益管理核心“1264”
8、精益管理的三現原則
9、精益車間的5個條件
10、識別并改善8大浪費
11、精益改善十大錦囊
互動:我們車間有哪些浪費
視頻分享:這樣的生產線存在的隱性浪費知多少?
模塊七:TPM全員設備保全與目視化管理
1、何為TPM
2、設備管理的四全五步管理法
3、TPM設備維護的七個階段
4、目視管理與執行力提升
5、TPM的“四全”核心與現場“五步”管理法
6、TPM本質:3大管理思想
7、通過活動改善三種體質
8、設備點檢制的六大要求
9、設備點檢制的“八定”原則
10、精益車間的目視化管理 看板管理原則
11、建立可實現精益生產的現場設備管理體系
模塊八:車間安全生產管理–安全大于一切
1、什么是安全
2、海因西里法則
3、影響安全管理的幾個因素
4、 KYT(危險預知訓練)
5、安全管理的3E和3M原則
6、安全管理三不三違原則
7、安全管理教育培訓
8、安全目視化管理
9、安全自主管理
10、安全改善
11、案例行動學習
12、*公司的十大安全理念
13、如何做好安全檢查
視頻分享:安全生產十大禁令
視頻:安全來自習慣
視頻:金牌班組安全管理
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