如何管好供應商的質量

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課程大綱

第一講：如何做好供應商的分類管理？
√ GE供應商管理模式的優缺點
√ 供應商表現的分類
√ 培養尷尬供應商的利與弊
√ 什么樣的材料供應商可選性低
√ 買賣關系的類別
√ 合作型供應商的產生原因
√ 兩類關系的采購策略區別

第二講：新供應商質量現狀的評估內容有哪些？
√ GE供應商質量管理架構
√ SQE的職責

第一節：供應商的質量管理水平
√ 供應商質量管理水平的體現
√ 如何評估供應商的質量意識
√ 質量部門組織架構是否健全
√ 管理者對質量管理的重視程度
√ 什么是質量成本管理（COQ）
√ 質量成本構成案例
√ 評估供應商的質量認證體系
√ 如何評估供應商的文件管理水平
√ 什么是“質量計劃”
√ 衡量質量計劃好壞的指標有哪些
√ 如何評估現場作業指導書是否有效
√ 如何評估記錄表格的管理
√ 如何保證文件的更新及時
√ 如何評估變更管理
√ 常見的變更有哪些
√ 哪些變更要告知客戶
√ 如何評估供應商的變更管理
√ 供應商變更管理的三大難點
√ 如何處理難點
√ 如何做好變更管理
√ 變更模板包括哪些
√ 如何進行追溯性審核
√ 如何評估供應商過程控制水平
√ 什么是過程能力及其重要性
√ 有哪些過程能力指數
√ 供應商如何避免員工漏檢
√ 評估供應商的測量能力
√ 什么是GR&R（重復性和再現性）
√ 供應商的糾錯能力
√ 如何審核供應商的培訓
√ 供應商的持續改善能力√ S公司違反變更案例
√ P公司變更管理4M案例
√ H追溯性審核案例
√ G公司質量成本構成案例
√ F公司質量計劃案例

第二節：供應商的生產能力
√ 供應商的生產能力包括哪些
√ 如何評估設施、規劃及產能
√ 如何評估設備模具管理能力
√ 設備模具的維護、保養的要點
√ 如何管理放在二級供應商的模具
√ 如何評估包裝、運輸測試能力？
√ 如何評估倉庫管理
√ 如何用顏色進行FIFO（先進先出）

第三節：供應商的技術能力
√ 供應商的技術能力包含哪些內容
√ 如何評估技術支持能力
√ 供應商測試、認證能力如何
√ 什么是FRACAS（失效報告及改善措施體系）
√ 如何評估新產品開發過程
√ 如何評估符合法規方面的能力
√ 模具設計、開發能力如何√ FRACAS案例

第四節：供應商的二級供應商管理
√ 如何評估對二級供應商的管理能力
√ 如何應對關鍵二級供應商水平低
√ 分享：GE新供應商評估流程及供應商審核

第三講：如何評估新供應商的質量現狀？
√ 應該問誰
√ 怎么問
√ 調查問卷設計的注意事項
√ 問題設計的形式
√ 如何給供應商的現狀打分
√ 如何制定打分的標準
√ 為什么要進行權重性計算
√ 評估指標的權重分析
√ 供應商評估的權重計算
√ 權重得分與評分的差異
√ 新供應商是否合格的評判標準
√ 新供應商評估審批表的填報
√ 新供應商評估審批表模版
√ 什么是供應商的認證

第四講： 如何幫助供應商做好產品開發設計的質量保障？
√ 新產品設計開發圖
√ 什么是APQP
√ 產品設計和開發過程
√ 供應商生產過程設計與開發過程
√ 產品和過程的確認
√ 新產品設計開發階段的結果是什么
√ 什么是PPAP
√ 五大工具手冊，哪些你比較熟悉
√ PPAP與五大手冊的關系
√ PPAP的目的
√ PPAP的適用范圍
√ PPAP的流程
√ PPAP文件的提交要求
√ PPAP的提交狀態
√ PPAP對過程的要求
√ 供應商應提交的PPAP文件清單
√ 設計記錄包括哪些
√ 需要哪些工作來做出設計記錄
√ 如何獲得歷史問題清單
√ 如何制定質量目標
√ 如何制定可靠性目標
√ 審核材料清單（BOM）的目的有哪些
√ 如何獲取特殊特性清單

√ 什么是DFMA及好處
√ DFMA的設計規則
√ 零部件DFMA設計分析檢查表
√ 工程更改文件
√ 顧客的工程批準
√ 設計FMEA
√ FMEA的常見問題有哪些
√ 如何評審FMEA的質量高低
√ 過程流程圖
√ 過程FMEA
√ 過程FMEA確認的要點
√ 全尺寸測量結果
√ 材料試驗結果的記錄
√ 性能試驗結果的記錄
√ 如何做好‘測試驗證計劃’
√ 哪些是驗證、改善的難點及建議
√ 初始過程能力研究
√ 如何做初始過程能力研究
√ 初始過程研究的接收準則
√ 測量系統分析研究

√ 如何做GR&R
√ GR&R的分析結果
√ 合格實驗室的文件要求
√ 質量計劃
√ 質量計劃確認要點
√ 什么是特性矩陣及其如何使用
√ 質量計劃的不同階段
√ 零件提交保證書PSW
√ 外觀批準報告
√ 標準樣品
√ 檢查輔治具
√ 哪些是設備、治具檢具的重要要素
√ 顧客的特殊要求
√ 產品設計評審、過程設計評審工具
√ 如何管理項目的質量進度及問題點
√ 如何處理無法徹底關閉的問題點√ 可靠性目標案例
√ APQP流程案例
√ CTQ、特殊特性案例
√ PPAP案例
√ FMEA案例
√ MSA案例
√ 過程能力分析
√ DFMA案例
√ 測試計劃案例
√ 產品設計評審案例
√ 過程設計評審案例
√ 試產準備評審案例
√ 產品審核表格
√ 過程審核表格
√ 質量計劃案例
√ 問題列表案例
√ 讓步接收案例

第五講：如何幫助供應商做好內部質量控制？
√ HACCP指導思想對各行業的適用性
√ 什么是HACCP
√ HACCP的基本步驟
√ 第一步：危害分析
√ 第1階段：危害識別
√ 某產品配方舉例
√ 某產品生產工藝流程
√ 第2階段：危害評估
√ 危害分析的工具
√ 某產品制作的危害分析
√ 某產品生產中的危害分析
√ 第二步：確定關鍵控制點
√ 哪些是關鍵控制點
√ 哪些是關鍵控制點
√ 第三步：建立所確定的關鍵控制點極限值
√ 操作限值（O√ ）
√ 關于關鍵限值的建立
√ 好的關鍵限值
√ 烘烤的關鍵限值
√ 第四步：對關鍵控制點進行監控
√ 監控的方法
√ 第五步：建立糾偏程序
√ 糾正措施應考慮以下兩個方面：
√ 如何采取糾正措施？
√ 第六步：建立驗證程序
√ HACCP體系的驗證
√ HACCP計劃的適宜性
√ HACCP的一致性
√ HACCP的有效性
√ 第七步：建立有效的記錄及保存系統
√ 記錄的要求
√ HACCP體系的建立和實施
√ HACCP計劃表√ 某產品制作的危害控制案例

第六講：如何幫助供應商做好質量問題的改進？
√ 什么是8D
√ 沒有8D，常見的改善措施…
√ 何時采用8D
√ 8D的步驟
√ D0：問題初步了解
√ D1：建立小組
√ 選擇小組成員的準則
√ D2：問題描述，5W2H
√ 什么是三現主義
√ D3：臨時對策
√ 如果進行全面的圍堵措施？
√ D4a：根本原因分析
√ 魚骨圖分析
√ 5-Why分析
√ D4b：如何驗證根本原因
√ D5：長期對策
√ D6：驗證長期對策的有效性
√ D7：預防下次發生措施
√ D8：恭賀小組（結案）
√ 8D有哪些重點
√ 8D哪個步驟*有挑戰
√ 如何管理好8D√ 8D模板及實際案例

第七講：如何做好現用供應商的質量評估？
√ 為什么要建立‘現用供應商’的評估制度
√ 新供應商評估與現行供應商評估的區別
√ 現行供應商的評估原則
√ 供應商表現的考評指標
√ 供應商質量表現的評估指標
√ 供應商月度報告模板
√ SQE量產后做哪些工作
√ 月度的質量會議報告
√ 總體數據
√ 重點問題展示
√ 分享：如何主動挖掘改善項目
√ 分享：收集了哪些市場質量信息
√ 如何進行供應商產品、過程審核
√ 生產過程控制有哪些
√ 加強初期管理
√ 訪問供應商的頻率
√ 定期供應商會議
√ 管理PPAP、變更及8D等系統
√ 產能分析及供應商效率提升
√ 產能分析工具
√ 快速改善案例
√ 測試標準更新小組的必要性
√ 培訓供應商
√ 管控有毒有害物質
√ 建立供應商電子檔案庫的注意事項
√ 如何建立“合格供應商電子檔案”
√ 如何判斷供應商表現的好與壞
√ 好供應商的獎勵
√ 表現不佳的供應商如何處管理√ 供應商績效評估案例
√ 月度質量成本管理案例