供應商質量管理高級培訓

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課程大綱
模塊一：新盈利模式下的供應商質量管理
企業利潤公式
縮短制造周期對SQM的要求（戴爾案例）
供應鏈風險管理對SQM的要求
供應商質量管理發展趨勢
質量成本在產品實現過程中的量變與質變
案例啟發：品牌車企與品牌電梯行業的質量門

模塊二：供應商管理策略
新供應商及產品開發質量控制流程
SQM管理結構（AQE+SQE+SDE體系）
采購產品分類組合模型
新供應商選擇與認證七步法
一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰略產品管理策略
強勢瓶頸供應商管理策略
通用汽車的供應商分類及管理辦法
SQE的角色與勝任素質

模塊三：新供應商/新產品開發先期質量控制
生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍
PPAP的提交要求與要點
PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯
小批量試生產質量管理要點
資料分享：PPAP提交文件標準模板（美資汽車業）
供應商早期生產遏制
供應商產能分析與認證—按節拍生產
FMEA失效模式與后果分析
案例實戰：完成PFD/FMEA/CP的提交

模塊四：供應商績效監控與問題解決
供應商績效矩陣（德爾福案例）
問題解決與反饋流程（PR&R）
8D與PCR、五原則表的介紹
問題定義的5W2H
問題直接原因與根本原因的尋找
3*5WHY的含義與運用（尋找根本原因的工具）
案例練習：某汽車零部件公司的來料質量問題
供應商受控發運（CS1&CS2）
供應商索賠（Cost Recovery）
供應商現場診斷（MCA）
應用舉例：德爾福電氣系統

模塊五：供應商改進與發展
問題供應商的選擇與策略
如何改進問題供應商（德爾福案例）
戰略供應商的選擇與意義
如何實施戰略供應商的發展
不同企業的供應商發展方式：對比通用汽車與德爾福
供應商發展常規監控指標及應用工具
精益供應商診斷與輔導
工具型案例：德爾福派克QVC報告

模塊六：供應商質量改善工具介紹—QSB質量系統基礎
快速響應（質量、設備維修、物料等應用舉例）
不合格品的控制與管理
標準化操作
案例分析：傻瓜化現場對質量管理的*貢獻
質量門的應用
分層審核—提升員工執行力
案例分享：某德資自動化企業的GM的工作方式

模塊七：供應商精益改善工具介紹
防錯技術（質量是設計及制造出來的）
裝配行業防錯案例分析
Q&A學員發表及答疑