浪費消除與流程精益優化的利器

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課程大綱
一、精益核心理念
企業持續發展的三種生存策略
思索：皇族企業？貴族企業？平民企業
精益的崛起與成功之道
豐田TPS的的成功啟示：制造的競爭力！
制造的3極競爭力
品質取勝
性價比取勝
多品種、小批量、快速交付取勝
PE與IE的深刻思想（Process與Cost）
PE思想：工藝標準與路線
IE思想：浪費與效率
小組討論1）：“模塊化”與“流線化”
小組討論2）：“流水線Line”與“細胞化Cell”
思索：醫院體檢的低效率啟示

二、定性認知一切浪費
真正認知浪費
“不精”與“不益”的成本觀
不創造附加值的資源投入
超額使用資源而創造附加值
日本式“浪費認知”的2大創新
“狹義浪費“與“廣義浪費”
“顯性浪費“與“隱形浪費”
深度解讀現場的燒錢現象
大野耐一的7大浪費（MDA）
現場的3M LOSS：
勉強（無理）MRI
不均勻（むら）MRA
浪費（無駄）MDA

三、定量識別一切浪費
IE是定量識別浪費的利器
現場IE的3級水平進階
初級IE：點（生產單元編成與優化）
中級IE：面（生產方式革新與精益布局設計）
高級IE：鏈（價值流圖分析（VSM）與價值流精益優化）
初級：生產單元浪費識別3大手段
工程分析、動作分析、時間分析
工程分析3大指標：提防“集體腐敗”！
節拍生產Takt Time
3大數據揭示浪費：工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
時間分析法案例分享
標準工時的測定、變更及在生產中的有效運用
時間稼動率：稱稱生產的“凈重”
制造工時的細分與*浪費評估
動作分析法案例分享
動作分析4項基本原則
物流器具改善
物料品質保證
快速數量清點
物料取拿快捷
搬運迅捷
生產用工裝夾具改善
工裝夾具的進化：自働化與簡便自動化LCIA
中級：生產方式革新與制造全流程浪費識別
水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece low）
生產方式革新的精髓與案例分享
長線短線化
短線細胞化（工序間距緊湊化）
細胞混流化
細胞柔性化
細胞鏈接：Transimission
員工多能化、全能化
生產柔性化
精益布局Lean Layot
3P布局設計Prodction、Preparation、 Process
3P布局設計9大步驟
小組思索：
“脆弱的精益流程”與“保險的傳統流程”
沒有刮骨療傷的決心，生產方式革新實難成功
挑戰在哪？
制造系統的3大宏觀精益指標
生產周期（Lead Time）與價值利用率
工程內庫存（WIP）
生產柔性度（品質與產能的反應速度）
對于“人均產量MPH”的反思
高級：價值流圖VSM分析與精益優化
價值流圖的價值與目標
全流程分析
數據化定量描述
練習：繪制生產單元簡易價值流圖
觀摩：制造系統全流程價值流圖
價值流改善與精益優化案例分享
精益優化的基本原則

四、改善活動
改善活動的2大類別
基層自主改善
自主改善活動的3大真諦
智慧創造
案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組
反省與改進
自主改善活動成功的3大秘訣
奉獻點滴智慧
創造雙贏價值
展現人文情懷
中高層方針展開
案例分享：精益優化的方針展開活動