精益標準化班組現場強力筑造

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課程大綱
第一篇 班組長的角色認知和團隊管理
一、班組長的角色和職責
班組長角色定位
班組長的職責
班組長要具備的四大素養（業務精、能力強、管理好、人品好）
班組長必備的管理思維

二、員工培育及工作OJT教育
工作知識與責任知識的教導
One Point Lesson(點滴教育)
在職員工的提高訓練
多能工的培育
工作教導應有的理念
案例：日本企業的崗位教育和終生雇傭

三、團隊建設與執行力
馬斯洛定律了解員工需求
了解你的下屬
幾種員工的特點與管理
問題員工的特質與管理
學會激勵–掌握“公平理論”降低期望值
“*”團隊與“*者”團隊的區別
執行力提升關鍵因素
案例：IBM公司某部門的人員組成結構與團隊協作

四、信息傳遞與有效溝通
溝通的5W1H原則
溝通中的漏斗效應
如何化解知識的魔咒
結構化思維和表達技巧
金字塔結構在信息傳遞中的具體運用
表揚與批評的原則
如何對事不對人—-批評員工的BIC方式
如何有效贊賞下屬
在溝通中如何運用激勵和挑戰讓下屬快速采取行動
案例：麥肯錫金字塔原理、IBM公司的BIC矯正方式

五、如何做好下屬,輔助上司
與上司處理好關系的原則
如何獲得上司的好感
向上司提意見的訣竅
與上司溝通的正確表達方式
做好下屬應該注意的戒律
案例：余則成的職場生存之道
本章總結：通過角色認識，讓班組長清醒地認識到了自己在企業中是一個“承上啟下，承前啟后，承點啟面”的三承三啟角色，明確了自己每天必須做什么，應該做什么，可以做什么，不可以做什么。理解了自己在企業中經常會掉進去的角色誤區，明白了如何去做企業的好員工，主管的好下屬，員工的好領導。

第二篇 精益標準化現場管理
一、精益生產與工作改善
精益生產的起源與發展
精益生產的核心價值
基于基層意識改善的精益管理
工作改善的基本規則
PDCA與SDCA
案例：豐田公司的精益化歷程

二、精益標準化管理的基礎–5S和目視管理
為什么5S是工廠管理合理化的根本
5S的核心與實質
精益目視管理
5S信息板,KANBAN卡片
創建和應用不同類型的視覺控制工具
案例：三德興公司從小作坊逐步發展成國際企業的啟示

三、精益標準化
現場管理標準的三化原則
現場人員標準化管理
認識標準作業與非標準作業
通過標準化獲得穩定發展
建立并應用生產工序標準化
人、機、料、法、環（4MIE）標準化
案例：泰勒的實驗，科學管理的起源

四、如何運用精益智造手段與方法，提高生產效率、降低成本
效率改善的基礎與改善方向
IE和VE 技術的核心內容和追求目標
工廠如何活用 IE 和VE思想
運用 IE和VE 技術改善的原理、原則
如何減少浪費，保持流程增值
案例：某五金制品企業通過設備與操作改善，實現人機效率大幅提高80%。
某企業注塑車間，實現換模時間從2小時降至30分鐘。
某企業生產線經過優化，每條線從四十人精減至22人，單位產量不變

五、如何發現問題和解決問題
異常問題與解決問題的思考點
問題的分析方法及解決問題方法
挖掘問題的類型和問題的再認識
問題改善的思考步驟
PDCA循環內在精髓及操作要領
5W1H與5WHY方法
生產現場管理偏差及糾正
案例：*為何發生騷亂？

六、現場安全管理
事故發生的原因–軌跡交叉理論
海因里希法則與冰山理論
危險源的辨識與控制
班組安全管理的特點
基于“三現”的現場安全管理
案例：*公司如何實施安全管理
本章總結：通過學習精益管理的思想和工作方法，借鑒以豐田公司為代表的日式企業的現場管理方法，引進IBM、*等美式企業的流程化、標準化模式，強力筑造精益標準化現場管理機制，提高效率、降低成本，實現*的現場管理水平。