TOC約束管理與精實生產培訓

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課程大綱

一. 企業真正的目標到底是什么？
二. 什么是TOC ?
三. TOC的形成歷史和發展現狀
四. TOC的前身：最優生產技術
(一) 瓶頸（Bottlenecks）與非瓶頸 （Non－bottlenecks）資源
(二). 按物流對企業的分類
（三）瓶頸的數量化定義
（四）OPT的九條原則
（五）實施OPT的要求及條件
（六）您知道什么是依存關系和統計波動么？
（七）OPT的計劃與控制──DBR系統
（八）“鼓”、“緩沖器”和“繩子”
（九）實施計劃與控制主要步驟
（十）OPT軟件產品
（十一）OPT軟件的工作原理
五. TOC的理論體系
(一)企業目標和衡量標準
(二)怎樣衡量企業是否賺錢 ？
(三)TOC作業指標體系
(四)三個作業指標與NP、ROI、CF的關系
(五) TOC五大核心步驟
(六) TOC的思維流程（Thinking Process,簡稱TP）
（七）“四棵樹”
六、TOC在企業運營中的應用
（一）鏈條分析
（二）TOC與企業決策
（三）企業的決策過程的輸入
（四）雙贏（Win-Win）的解決方案
（五）TOC是求得持續改進的系統級方法
（六）TOC的營銷觀念
七、案例分析
案例1: Bethlehem鋼鐵廠
案例2:民航公司的餐品供應
案例3:福特汽車公司電器分部
案例4:分析：凈水配送公司案例
案例5:分析：凈水配送公司案例 —— 瓶頸分析
案例6:TOC在項目管理中的應用——關鍵鏈方法
案例7:并行工程(SE)案例：波音飛機設計與生產工藝的同步工程
案例8: 英國的一家幼兒學校
案例9: 南非的SilvaCel紙漿廠

課題2：TOC提升供應鏈物流管理精益化
一、 某公司遭遇被客戶罰款的困境
? 延誤交貨了，第一反應是什么？
? 被罰款了20萬，怎么辦？
? 風險轉移與第三方物流的無奈
? 第二個月依然如故？
二、 TOC發現公司供應鏈物流管理的瓶頸問題
? 供應鏈績效表現對銷售業績以及庫存周轉的影響
? 供應鏈管理面臨的挑戰
? 供應鏈管理困難的核心沖突與化解模式
? 供應鏈管理的解決方案所需具備的七大條件
? TOC方法論
? 瓶頸問題是結果，TOC探尋過程
? 過程控制點選擇的九大原則
? 供應鏈管理過程的十五大瓶頸點
? 瓶頸問題的辮子效應
? 持續發現：瓶頸不能完全消除
三、 TOC分析與解決方案：為什么經常交不了貨？
? 數據分析導出物流瓶頸
? 采購的延誤
? 生產的不準時
? 成品物流的缺席
? 信息管理的亂象
? 供應商交貨的源頭論
? 有效選擇供應商
? 如何標準化供應商供貨行為？
? 精確控制進展的五大戰略意義
? 量化過程
? 時間消滅庫存
? 風險可控
? 格式化、標準化管理、可視化管理
? 標準成本
四、 九招保證有效交貨
? 跟催技巧
? VMI及其實現
? 周邊設廠及其條件
? 上門收貨及其效益
? 嚴查配套率
? ASN
? 免檢實現的四種途徑
? 精益物流
? 戰略合作伙伴
? 供應商關系管理與評估
? 生產物流的準時化模式
? 停產原因分析發現的奇怪現象
? 生產物流需要準時化
? 快速反應達成的十個切入點
? 我們為什么不能實現豐田生產模式（TPS）
? 中國企業實現精益生產和精益物流的五大層次與步驟
五、 TOC分析與解決方案：為什么庫存居高不下？
? 成本是結果？
? TOC探尋庫存過程的五大核心步驟
? 庫存的誤區：為什么安全庫存、最低庫存、最高庫存分不開？
? 庫存瓶頸魚骨圖與TOC決斷
? 有效庫存減肥的六個穴位
? 誰對庫存負責？
? 庫存管理如何化整為零？
? 最佳庫位管理
? 庫存的計算方法
? 精益庫存
六、 TOC對于物流供應鏈上的瓶頸深度挖掘
? TOC分析和解決方案：ERP信息為什么總是不準確？
? TOC分析和解決方案：緊急插單與企業神經病
? TOC分析和解決方案：倉庫為什么經常加班？
? TOC分析和解決方案：存儲空間為什么總是不夠？
? TOC分析和解決方案：還要天天開會？
? 您目前面臨的瓶頸？

課題3.精實生產衡量指標－價值流分析
一、定義
1、何謂精實制造(Lean Mfg)
2、價值流是什么What is Value Stream
3、價值流圖是什么What is Value Stream Map
二、價值流圖分析之利益Benefits of Value Stream Mapping
1、現狀價值流圖
2、未來價值流圖
3、未來價值流圖析步驟
三、衡量指標簡介
? Dock to dock (DTD)
? Build to schedule (BTS)
? First time through (FTT)
? Overall equipment effectiveness (OEE),
? total Cost
四、價值流圖析基本功能
1、價值流圖析應用
2、價值流圖繪制
五、價值流改善
1、以目視化表示物流與信息流
2、提供一價值流的藍圖供作執行
3、讓每一個人都必須對范圍有所了解
4、始能達成精實化的流
六、現狀圖析案例
1、收集數據
2、學習點
七、精實生產――衡量指標計算與分析
1、進料倉庫道出貨倉庫時間——DTD Dock to Dock
2、首次合格率 ——FTT First time through
3、依排程生產 ——BTS Build to schedule
4、總和設備效率 ——OEE Overall equipment effectiveness
八、價值流分析與改進
1、后拉式訂購生產
2、OEE與7大損失
3、首次合格率& 隱藏因素
4、牛刀小試時間- 解說
5、FPS 5個階段性步驟
6、什么是附加價值?
7、MRP式物流、信息流及庫存回報之難題