精細化生產管理培訓

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交廣國際內訓特色:
運用國際室內體驗式課程教學七步模型進行課程設計
運用交廣國際室內體驗式管理培訓道具進行互動教學
運用當前世界500強企業或結合行業現實案例進行分享
課程以學員為中心，而非講師為中心，倡導“做中學”
課后設計學員個人行動方案，幫助企業驗證學習效果
管理培訓工具課程包可留在企業重復使用，賦能于人

課程背景
精細化生產……
聆聽實戰講師分享前沿實戰管理經驗、揣摩自家企業風險，錘煉思維，鍛造悟性，提升洞察力，求得內心之本原，獲得真我之實現。體悟國外頂尖管理技術，透視企業管理真理，解讀國外文化，升華中國文化的魅力風騷。深入學習現代最高端管理哲學、管理思想體系、人文歷史背景，全面深入地了解發達國家文化的本原，將為你已經擁有的企業或從事的工作找到發展根源和前進的動力。知其然，知其所以然，知其所當然。融合中外文化智慧，成就未來偉業輝煌。
因此，我送給中國企業的建議非常簡單：請用“5現”關注周圍的作業流程，學習判斷價值流與浪費的方法。盡早拋棄大規模、野蠻式的生產包袱，采取行動去認識精細化的管理理念，學習精細化管理的方法，盡早運用于自身的企業管理，不斷革新理念，改變心態，付諸于行動，不斷完善和革新，追求更高更遠的企業目標。

課程目標
■ 追求授講人員的視聽理解效果
■ 追求授講后的運行效果
■ 以短時間，小代價學習到培訓老師19年的企業管理精髓

課程對象：
總經理、副總經理、廠長、管理部、財務部、客服部、采購部、業務部、生產部、生產管理部、品質管理部、人力資源部、生產技術部、設備管理部等其他相關管理人員，以及想提高企業綜合管理能力的優秀積極人士

課程特色
課程全部采用日系企業管理現用實際案例解析說明＋啟發式講授＋互動式教學＋小組游戲＋角色扮演＋系統介紹

課程收益
1、了解企業前端管理哲學和經營理念，解析自身企業弊端，高瞻遠矚。
2、掌握精細化管理模式和了解精細化管理工具，找出自身企業的病因，對癥下藥，手到病除。
3、思想變革，行動變革，追求卓越，實現夢想。
4、將企業的“人才”，培養成“人財”，實現企業發財的穩固根基之財路。

課程大綱
——學習精細化管理哲學，規劃個人與企業的發展藍圖——
第一章 呈現給中國企業的分析報告
1、為什么中國的部分企業那么命短？
2、企業最關心的問題（一）
3、企業最關心的問題（二）
4、企業最關心的問題（三）
5、推行精細化生產的溫馨提示
6、意識變革的動力
7、危機意識管理
8、我國企業對精細化管理模式的明確事項
9、企業診斷后的通常病因報告
10、推行精細化管理的必要性
11、精細化生產培訓、研修的目的
12、全世界的人為何要學習豐田生產模式
第二章 豐田汽車的發展
1、豐田發展歷程介紹
2、豐田生產模式之父和TPS的誕生
3、精細化生產的誕生
4、實施精細化生產的價值圖
5、精細化生產系統
6、豐田模式
7、精細化生產的步驟及流程
8、五項基本原則
9、精細化生產模式14項原則
10、TPS的優勢
11、世界財富排行榜分析
12、豐田生產指標的優勢分析
第三章 精細化生產的三層次五核心管理模型（實際案例演練）
1、構筑企業的夢想
1.1）生產部方針、行動方針、重點課題的策劃
1.2）商品別方針、行動方針、重點課題的策劃
1.3）成本遞減計劃與控制管理
1.4）生產關聯項目的計劃與控制管理
1.5）標準生產能力／增產能力／最大生產能力／負荷生產能力管理
1.6）生產的主材料計劃與控制管理
1.7）在庫回轉率的計劃與控制管理
1.8）要員計劃與控制管理
1.9）事業計劃的設計與管理
1.10）成本分析與控制管理
1.11）成本預測與實績的控制管理
1.12）主部材、半成品、完成品在庫數量的控制與管理
2、組織戰
2.1）組織優化
2.2）部門／崗位／個人的職能職責設計
2.3）精細化生產的主要要素管理
2.4）納期管理（拉動與推動的設計）
2.5）產量管理
2.5.1）計劃
2.5.2）能力
2.5.3）元素
2.6）品質管理
2.6.1）試樣要求
2.6.2）基準
2.6.3）標準
2.6.4）結果導向，過程控制
2.7）標準成本設計與控制管理
2.7.1）盈虧平衡點的設計與控制管理
2.7.2）認識成本的核心組成因素
3、方法論（良品率管理案例）
3.1）訂單預測與實績管理
3.2）產品重點項目管理方針
3.3）工程和綜合良品率目標的設計
3.4）達成良品率的具體行動計劃
3.5）LOT別良品率追蹤管理
3.6）良品率低下跟蹤管理
3.7）工程品質異常報連相管理
3.8）工程品質異常管理臺帳的追蹤管理
3.9）工程別日別良品率推移管理
3.10）品名別月度良品率推移管理
3.11）工程別不良周度推移管理
3.12）機臺別不良周度推移管理
3.13）機臺別不良項目別推移管理
3.14）不良要因真假分析
第四章 良品率100%改善活動
4.1）作業員意識的變革
4.2）TPM
4.3）工程管理手法的改善
第五章 改善工具
5.1）TPS體系
5.2）精細化管理系統
5.3）客戶滿意系統
5.4）改善的步驟
5.5）管理者的管理技能
5.6）管理者的必備八寶心態
5.7）“四干”的管理者
5.8）“10S”是萬事的根基
5.9）三個和尚的故事（5W1H）
5.10）傳統生產企業的八大浪費、五大損失
5.11）八大浪費的著眼點
5.12）分析方式的意識（5M1E/5W1H及VE價值流）
5.13）5原則分析
5.14）18種創造思維分析工具
5.15）CFT機能組織
5.16）內訓與外訓
5.17）企業／部門／個人的目視化管理
5.18）改善的核心
第六章 結束