精益生產運營培訓
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交廣國際內訓特色:
運用國際室內體驗式課程教學七步模型進行課程設計
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運用當前世界500強企業或結合行業現實案例進行分享
課程以學員為中心,而非講師為中心,倡導“做中學”
課后設計學員個人行動方案,幫助企業驗證學習效果
管理培訓工具課程包可留在企業重復使用,賦能于人
課程背景:
隨著中央經濟工作會議“五大關鍵詞”和“供給側”的進一步影響,尤其近期原材料價格不斷攀升,經濟市場持續惡化,大部分的制造業企業不同程度的受到了影響,那么企業將面臨著有歷史以來最大的挑戰,我們企業怎么才能立足和突破呢?
動車比傳統的火車跑的快三倍,主要原因是動車的每節車廂都有一個發動機,而傳統的火車只有前面車頭的牽引后面的推動,引申到管理理念就是“火車跑的快全憑車頭帶”這種理念顯然是過時的口號,現代正確的理念是“發揮每節車廂的動力,全公司動起來”,而精益生產管理的全員改善正是符合這個理念。
正如習主席說的“打鐵還得自身硬”,我們是到了解決內部浪費問題的時候了,我們完全可以實現輕資產運營管理,使企業的利潤持續增長。讓我們專業和實戰的導師和大家一起分析和學習吧!
課程解決問題:
1.在新常態經濟形勢下,企業從內部管理如何的轉變;
2.從信息流和實物流的角度來分析“企業燒錢”的運營模式;
3.如何在生產現場識別現場的浪費;
4.系統解決現場物流混亂,徹底改善“臟、亂、差”現場;
5.熟練掌握生產現場常用的解決和改善管理問題的工具;
6.用能理解、記得住、用的上的方式,熟練掌握精益生產的復雜理論。
課程特色:
■ 通俗易懂
■ 案例、圖片、視頻并用
■ 三分之一理論講解,三分之一案例分析,三分之一互動,將復雜的理論可操作化,系統掌握精益生產原理和推行方法。
課程收益:
1.統一思想,理念上接受精益生產管理理念;
2.系統了解精益生產運營的原理;
3.準確把握工作中的問題點;
4.學會用系統的方法解決生產管理問題;
5.如能在企業實施精益管理,企業一定會在成本控制和效率提升上有較大提升。
授課對象:
企業中高層管理人員。
課程大綱
第一講:傳統管理意識的轉變
一、歷史迫使我們轉變
1.國內企業生產管理模式分析
2.國外企業生產管理模式借鑒
3.未來生產管理發展方向
視頻案例:改變
二、現代化生產管理模式
1.精益運營思想
2.工作質量的零缺陷
三、從運營結果看精益生產
1.正確解讀資產負債表
2.正確解讀現金流量表
3.正確解讀利潤表
4.資金流轉速度和投入量對運營的影響
案例:某大型企業財務報表解讀
四、生產管理中的潛力
1.成本與利潤的關系
2.無縫管理與管理流程
第二講:采購管理與成本管控
一、采購與倉庫
1.采購管理與庫存
2.為什么說采購是企業第二利潤源泉
3.供應商低成本管理辦法
4.供應商定價策略分析
5.庫存原因分析及解決對策
6.降低企業庫存,提高物料周轉率
案例分析:倉庫為什么有那么的庫存
第三講:生產管理系統精益化
一、價值流程分析
1.價值流程分析的原理
2.價值流程分析的結論
3.如何做價值流程分析
二、從生產運營管理過程簡化資金投入
1.生產運營的原理
2.如何做個“有錢人”?
三、改善從識別和消除浪費開始
1.生產現場存在哪些浪費現象?如何形成的?有什么危害?
2.Correction(再作業、返工)
3.Conveyance(搬運)
4.Motion(動作)
5.Over-production(過量生產)
6.Waiting(等待)
7.Inventory(在庫)
8.Mistake(失誤)
第四講:精益管理常用技術手段
一、6S精益生產管理的基礎(全圖式講解+視頻場景分析)
1.圖例講解:6S工作方法
2.看板管理—麻煩消除系統
3.推行6S成功失敗的經驗分享
二、準時化生產
1.拉動式計劃與推動式計劃
2.生產能力均衡化
3.單件流(OJT)
案例分析:如何做拉動式計劃
三、應對小批量、多品種的技術——SMED
1.快速切換的原理
2.快速切換實施條件
互動:生活化案例分析
四、流程性企業的精益技術
1.TOC的原理
2.TOC活動實施條件
互動:生活化案例分析
五、向設備要效益
1.設備自主保全
2.設備計劃保全
案例:某企業的設備保全
六、智造百年——贏在質量
1.質量成本是企業最大的成本
2.一次性做對的質量意識,在于防范。
3.標準化作業書是有生命的書
4.如何制作傻瓜式標準作業書
5.如何教導現場員工做到一次性做對
互動練習
1)教導準備
2)工作教導
3)嘗試練習
4)檢查結果
第五講:豐田管理TBP法
一、豐田看待問題八步法
1.日本豐田生產管理秘方解密
2.挖掘成本潛力常用方法
3.“頭腦風暴法”實施借鑒
4.特性要因理論”實施借鑒
5.”4M1E理論”實施借鑒
6.“柏拉圖分析“實施借鑒
7.對賭行為“解決執行力問題實施訣竅
1)明確問題
2)將問題分層化,具體化
3)設定目標
4)把握真因
5)制定對策
6)貫徹實施對策
7)評價結果和過程
8)鞏固成果
案例分析:某大型企業的八步法創新改善
二、精益運營推行實戰
1.推行精益運營五忌
2.推行精益生產運營的要點與難點
3.成功推行精益生產運營五步驟
4.未來工業發展趨勢——工業4.0
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