精益思想與知行合一

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【課程大綱】
第一部分 精益生產概述篇——對精益生產的認識和培養精益生產意識
一、精益生產主題的導入——請大家思考幾個問題
1、市場競爭的全球化對企業的新挑戰
2、企業如何做大做強——路在何方
3、微利時代——如何迎接“同質化”的挑戰
4、企業生存的法則——適者生存
5、企業使命及其實踐——完善的精益管理體制、快速市場反應機制、供應鏈的協同作戰
二、精益生產價值體系
1、精益生產的起源
2、精益生產五項原則
3、精益生產的核心價值
4、改善給企業帶來的影響
5、中國企業實施精益生產的障礙
6、精準生產方式的競爭優勢
7、JIT生產系統追求的目標
◆案例分析——豐田建立在準時化觀念上的拉動式生產模式應付小訂單多品種模式
三、培養全員精益生產的四個核心意識
1、品質意識
（1）對待質量問題的正確心態
（2）培養TQM的核心思想
（3）改善的工具——SDCA – PDCA
（4）解決問題五步法
（5）質量問題——不僅僅是“結果面”的質量
（6）對待缺陷——三不政策
（7）差錯預防——防錯十大原理
◆案件分析——日本企業對待品質的三不政策
◆現場練習——試判斷方案應用防呆法哪一原理
2、成本意識
（1）對成本的重新思考
（2）降低成本的手段
（3）降低成本的優勢
（4）產品成本的構成
（5）降低成本——消除7種浪費
（6）企業常見的7+3=10種浪費
（7）識別并挖掘浪費
（8）尋找浪費的4M方法；
（9）消除浪費和零缺陷
（10）如何有效的消除庫存
◆案例分享：某企業現場典型浪費剖析
3、交期意識
（1）如何縮短交付周期——時間與影響
（2）縮短交付周期——成批或流動
（3）從流程圖入手，縮短交付周期
（4）小批量策略
（5）流動生產
◆案例分析——如何應付多品種、少批量、交期短的訂單生產
4、全局意識
（1）對整個制造流程進行分析
（2）對單面流程進行分析的危害
（3）不斷的改善
第二部分、精益生產執行管理篇——精益生產現場管理和高效團隊建設
一、精益生產現場管理的基礎
1、精益生產現場組織管理——5S / 6S / 7S的意義、計劃、方法和步驟
2、現場組織管理——目視化管理、色標管理、地址系統管理、操作圖表卡管理
（1）目視管理九大要點
（2）九大目視管理對象
（3）Color Coding——色標系統（目視管理）
（4）Andon——直觀信號系統
（5）Operation Sheet——操作圖表卡
（6）作業標準化
◆案例分析——大量目視化、標準化作業模板分享
二、精益生產高效團隊建設 / 員工參與/自動自發型組織
1、受精益生產改革影響的人需要參與實施改革
2、成立自然工作小組-QCC
3、團隊的Training——多功能
4、團隊的安全——綠色十字日歷
5、團隊的有效溝通——對上、對下和橫向溝通
6、團隊的激勵
7、改善與革新機制——追求卓越的（KAIZEN）文化
（1）API自主改善與革新
（2）改善團隊文化的建立與發展——學習型組織建立
◆案例分析1——促使企業落實96％革新提案的項目績效評估體系
◆案例分析2——如何組織實施QC小組活動
第三部分、精益生產執行改善篇——打造高績效精益生產管理系統
一、全員設備維護——TPM
1、企業運行有效性之目標
2、生產報告及圖示——依事實管理，用數字說話
3、生產中的設備能力損失
4、通過提高總的設備效性（OEE）改善生產率
5、 全員設備（預防）維護
6、TPM 的五大支柱
7、一些關鍵的維修數據
8、責任人 / 操作員的觀念
9、TPM 是一種模式轉變
10、TPM 目標
11、持續改進 5 Why
二、快速轉換——如何實施SMED
1、換型時間定義
2、快速作業轉換
3、作業轉換改善要點
4、內部作業轉換 VS外部作業轉換
5、將外部轉換作業標準化
6、快速轉換的原則
7、排除一切調節過程—不斷培訓學習，提高水平
8、快速換型八步法
9、快速反應信號——Andon
三、精益生產工序的布局和設計
1、工序改善的步驟
2、流線化生產的意義
3、水平布置和垂直布置的比較
4、生產線U形化
5、彈性的生產線布置
6、整體上呈一筆畫布置
7、 基于 5WIH 的調查表
8、IE 改善4原則
9、工序平衡
10、消除系統瓶頸和變差
11、對工位定期評審
◆ 綜合案例分析1——云南紅河煙草生產產品工序流程圖分析與改善
◆ 綜合案例分析2——日本公司精益生產流水線實施案例分析
四、精益拉動式系統實施
1、生產模式演變
2、推進式（Push）控制系統計劃
3、拉動式（Pull）控制系統計劃
4、精益生產計劃的特點
5、推行精益生產大大提高庫存周轉率
6、拉動系統的條件——物料運送路線
7、拉動系統的基礎——物料存放系統
8、拉動系統的結構——發送拉動、生產拉動、外部拉動
9、拉動系統的關鍵——物流和信息流
10、拉動系統工具——工序看板、補充看板
11、拉動系統的實施方法
◆案例分析1——拉動系統介紹:——單點節拍控制
◆案例分析2——如何計算看板數量
五、精益供應鏈管理(SCM)
1、傳統供應鏈與精益供應鏈分析
2、供應鏈中的成本浪費
3、如何對供應商的總評估
4、供應鏈管理四大原則
5、供應鏈物流管理——供應商管理用戶庫存（VMI）
6、供應鏈開發的五個不同階段
7、如何實施JIT準備采購
◆案例分析1：廣州煙草企業是如何降低精益生產運營成本的？
◆案例分析2：紅河煙草有限公司公司如何降低供應鏈運營成本？
第四部分 精益生產執行實施篇——精益生產指標和推行實施策略
一、精益生產推行實施過程
1、JIT實施過程全貌
2、豐田生產制度架構圖（TPS）
3、JIT的規劃、基礎的認知、流線化的作業布局
4、JIT技術的運用、樣板的建設和推廣
5、關鍵的表現指標——評估客戶和組織KPI
二、精益生產系統差距評估和實施進程
1、支持全方位的變化
2、精益生產體系的培訓
3、實施衡量系統——精益生產指標
4、精益征程——準備工作
5、精益實施之進程
三、“突破傳統”——其實并不難
1、 難與不難關鍵就在“觀念”
2、豐田成功的秘訣是什么？
3、JIT對員工的能力指標
4、過程與結果，孰輕? 孰重?
◆案例分析——世界500強企業員工的八個行為習慣
◆ 經驗交流與實務問題討論