精益生產管理實戰TPS培訓

■理解和掌握精益生產的精髓，明確企業現場中七大浪費，最大限度地減少浪費；
■學習如何迅速削減庫存，大幅縮短生產周期，提高資金利用率；
■通過不斷地改善，大幅度提高生產效率和產品品質；
■解決了多種、少量、經常插單難以應對的困擾
■幫助企業建立起一套高效、有競爭力的生產運作系統；
■幫助企業建立自己的精益團隊，為精益生產的具體實施打下堅實的基礎。

第一部分：精益生產概述
■精益生產方式簡介
■精益生產追求的目的
■構筑精益企業之屋
■精益工廠追求7個“零”極限目標
■精益生產方式-五個原則
■精益生產方式的基礎－5S
■精益生產的出發點－價值識別
■認識及消除生產過程中的七大浪費
演練：現場工序浪費現象分析表制作

第二部分、精益生產方式之—價值流分析
■現代制造企業的價值困惑
■生產系統價值流分析
■價值流與價值流圖—過程流、材料流、信息流識別增值與非增值
■識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
■如何利用價值流圖來尋找浪費
案例演練：價值流程案例分析與流程圖制作
第三部分、精益生產方式之－柔性生產單元與U型布局
■單件流動
■按工藝流程布置設備
■生產速度同步化
■設備小型化
■生產線U形化
■多工序操作
■走動作業
■員工多能化
■一個流生產的推行步驟
■生產線平衡技巧與改善
案例分析：生產線平衡步驟案例分析

第四部分、精益生產方式之－拉動生產與看板管理
■快速響應客戶的拉動系統
■拉動系統圖示
■拉動式生產之信息傳遞工具—看板
■生產看板管理–符合 JIT , 壓縮庫存量
■看板的機能
■看板運行的種類和工作原理
■傳送看板
■生產看板
■看板方式的六個原則
■決定看板的數目
■領取看板的運行過程
案例：精益企業看板案例分析

第五部分、精益生產方式之－柔性化生產
■柔性生產2方面含義
■生產量的柔性
■時間的柔性
■柔性生產方式四個方面的特征
■柔性化的重要評估指標
■如何實現柔性生產
■滾動生產計劃編排
■生產柔性化：彈性化的布置
■生產設備的彈性化
■作業人員的彈性化
■產品設計的彈性化
案例：滾動計劃編排案例分析

第六部分、精益生產方式之－均衡化生產
■準時化的前提條件——均衡化
■均衡化的生產工序
■消除了不平均現象的均衡化
■批量生產和均衡化生產
■產品總量均衡化
■種類的均衡化
■生產均衡化之混合生產
■如何實現混合生產
■品種及生產數的排列
案例討論：均衡化混合生產案例討論

第七部分、精益生產方式之－設備運行效率
■設備綜合效率(OEE)的概念
■設備運行六大損耗與OEE
■設備綜合效率的計算
■提升設備綜合效率
■自主管理TPM 7STEP體系
■專業保全TPM的展開六大步驟
■JIT之切換效率改善
■生產現場的切換動作
■快速切換改善的著眼點
■快速切換7法則
案例：快速切換案例研討分析

第八部分、精益生產方式之－生產作業標準化
■為什么需要標準化作業
■標準作業與非標準作業
■標準化作業實施方法
■標準時間的制定（寬放時間的制定技巧）
■制定工序能力表
■標準作業組合票及標準作業票
■如何運用標準工時確定產能，控制生產成本
■IE手法與精益標準化作業
■標準化工作研究步驟
■IE手法與精益生產
案例分析：IE工作研究步驟案例分析

第九部分、精益生產方式之－自 働 化
■自働化的定義
■自働化與自動化的的對比
■如何實現自働化
■使生產順暢化
■確立標準作業
■進行可視化管理
■自働化設計：防錯十大原理
案例研討分析：防錯原理案例分析
第十部分、精益生產方式之－持續改善
■持續改善的五大要素
■持續改善的七大指標
■工作改善的四個階段
■動作改善四原則
■質量改進工具分析
■安燈的使用與現場問題解決
■合理化提案制度的推廣與運用
案例研討分析：改善工具分析演練