工廠精益成本管控培訓

?轉變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本
?了解現場改善的方法，熟悉現場改善的基本思路，提升改善意識和改善能力
?明確企業現場中的常見的浪費、掌握生產現場改善的實施技法與推行方法
?將改善技術與管理有機的結合，壓縮成本，追求生產系統整體優化和效率的提升
?熟悉工廠成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續改善的目標
?掌握工廠成本管理實戰技巧，為您的企業找到降低生產成本的可行方案。
?有效地降低生產成本、提高產品質量；

課程大綱 一、精益生產方式
1、精益生產方式簡介
2、精益生產方式產生的背景
3、精益生產方式的目標
4、精益生產方式實現的手段
5、精益工廠追求7個“零”極限目標
6、構筑精益企業之屋

二、精益成本管控的五大原則之一：識別價值
1、價值VS浪費
2、消除浪費的四步驟
3、生產現場七大浪費
◆等待的浪費精細化控制
◆生產過量的浪費精細化控制
◆運輸的浪費精細化控制
◆庫存的浪費精細化控制
◆動作的浪費精細化控制
◆不合格品的浪費精細化控制
4、尋找浪費的4M方法

三、精益成本管控的五大原則之二：繪制價值流圖
1、價值流與價值流程圖簡介
2、價值流程圖的結構、圖標和數據表
3、現狀圖(當前價值流程圖)的繪制方法
4、價值流程圖繪制步驟
5、現狀圖(當前價值流程圖)的分析與改善方法
6、未來圖(未來價值流程圖)的繪制要點
四、精益成本管控的五大原則之三：快速流動
1、流線化生產的定義和分類
2、流線化生產的意義
3、流線化生產的8個條件
◆單件流動
◆工藝流程布置設備
◆生產速度同步化
◆多工序操作
◆員工多能化
◆走動作業
◆設備小型化
◆生產線U形化
4、設備布置的三不政策
5、有彈性的生產線布置
6、流線生產的布置要點
7、一筆畫的工廠布置

五、精益成本管控的五大原則之四：需求拉動
1、快速響應客戶的拉動系統
2、生產看板管理–壓縮庫存量
◆看板系統的定義
◆看板系統的作用
◆看板系統的運作方式
◆看板系統流程
◆看板的類型
◆取料看板
◆生產看板
◆特殊看板卡
◆看板數量計算
實例：流程內看板數量計算

3、準時生產的實現
4、快速切換應對市場變化
◆邁向快速切換的三個階段
◆切換的四種形態
◆切換作業分析表
◆實現快速切換的五步驟
◆切換時間的區分
◆快速切換的實施的七法則
實例1：改進部件和工具的運輸實現快速切換
實例2：內部時間轉化為外部時間縮短切換時間

六、精益成本管控的五大原則之五：持續改善
1、改善的概念
2、工作改善的四個階段
3、流程改善四個原則（ECRS原則）
4、流程優化的工具與方法
5、生產線平衡的三大要素分析
6、全面流程優化管理工具實施
7、透視工業工程與現場“IE”運用
8、動改法與“五五法”改善技能
9、雙手法與流程法改善技能
10、人機法與防呆法改善技能
11、抽查法與平衡法改善技能
12、問題改善的步驟：PDCA循環
案例：裝配線流程改善過程：生產線平衡分析
案例分析：工藝流程分析——措施圖表
案例分析：機加工人機操作圖實例分析

七、精益現場成本控制的具體策略方向

（一）材料成本控制與改善
1、采購成本管理
◆采購成本與公司利潤
◆雙贏的采購成本管理
◆節約采購資金的要訣
◆降低采購單價十五方式
2、材料消耗定額的制定
◆工藝性消耗
◆非工藝性消耗
◆輔料消耗定額的制定
◆燃料消耗定額的制定
3、庫存與成本管理
◆存量管制
◆定量控制
◆定期控制
◆物料ABC分類
分析：雙贏的采購成本實現策略
討論：ABC物料的訂購方式與庫存控制策略

（二）研發成本控制與改善
1、價值工程三個基本要素：價值、功能、成本
2、功能分析是核心
3、目標成本控制
4、提高產品價值的五種方式
5、價值工程的工作程序七步走
6、功能分析（技術）
7、價值工程的四項原則
分析：如何利用價值工程進行產品設計成本開發

（三）制造過程質量成本控制與改善
1、質量預防成本
2、質量鑒定成本
3、質量故障成本
4、全員質量意識
5、質量標準化作業
6、過程質量控制
7、產品品質/不良分析
8、質量改善七大工具
案例：過程控制點的確定標準
討論：因果分析圖的分析要點
演練：如何利用排列圖確定主要的質量問題
演練：質量過程控制圖的制作步驟

（四）現場設備管理與成本改善
1、設備管理的目的
2、設備六大損耗與設備綜合效率OEE
3、典型的機械故障原因
4、消除慢性浪費的六種方法
5、實現零故障的對策
6、設備自主管理TPM 7STEP體系
◆Step1初期清掃
◆Step2污染源及困難處所對策
◆Step3制定自主保養臨時基準書
◆Step4總點檢
◆Step5自主點檢
◆Step6工程品質標準化
◆Step7徹底的自主管理
7、點檢的五層防護系統工作體系
8、如何開展TPM設備專業點檢
討論：污染源視頻案例討論
演練：OEE值案例運算
演練：設備點檢表的制作要領演練