先期產品質量策劃訓練

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【課程大綱】
一、、APQP基礎概述;
1.項目管理
1.1項目管理簡介
1.2項目管理與APQP的關系
1.3項目管理在德國、法國的應用

2．APQP產品質量先期策劃簡介
——APQP與PDCA
——APQP與五大工具的關系
——APQP工具應用與應用流程
——貫穿APQP的主線
2.1產品質量策劃定義
2.2 APQP的目標
2.3 APQP之益處
2.4 APQP手冊的目的
2.5 AIAG的APQP模式
2.6 APQP和ISO/TS16949

二、APQP各階段說明

1.0計劃和確定項目——原理、意圖和關鍵步驟
項目輸入
1.1 顧客的呼聲
1.1.1市場研究
1.1.2保修紀錄和質量信息
1.1.3小組經驗
——確定顧客要求KANO模型
——案例分析：如何進行客戶呼聲分析

1.2 業務計劃/營銷策略
1.3 產品/過程基準數據
——標桿管理的基礎知識
——標桿類型
——標桿數據的收集
1.4 產品/過程設想
——創新思維
——創新工具TRIZ簡介
1.5 產品可靠性研究
1.6 顧客輸入
第一階段計劃和確定項目輸入案例

項目輸出
1.7 設計目標
1.8 可靠性和質量目標
——可靠性的概念
——可靠性的技術要求
——可靠性包含的內容（五性）
——可靠性目標的制定基準
1.9 初始材料清單
——供應商的開發
1.10 初始過程流程圖
——IE基礎程序分析
1.11 產品和過程的特殊性的初始清單
——特殊特性概念
——特殊特性來源
——特殊特性的分級
——特殊特性的符號系統
——特殊特性和五大工具的關系
1.12 產品保證計劃
1.13 管理者支持
1.14第一階段計劃和確定項目輸出案例
——第一階段質量屋：顧客要求——技術要求

2.0 產品設計和開發——原理、意圖和關鍵步驟
——設計的三個過程：系統設計，參數設計，容差設計
設計責任部門輸出
2.1 設計失效模式及后果分析(DFMEA)
——FMEA的真實應用
——FMEA與研發如何有效連接
2.2 可制造性和裝配設計
——并行工程
——DFA面向裝配的設計指南
——DFA實現的20個原則
——防錯設計的技術要求
——DFM面向制造的設計指南
2.3 設計驗證
2.4 設計評審
2.5 樣件制造——控制計劃
2.6 工程圖樣(包括數學數據)
2.7 工程規范
2.8 材料規范
2.9 圖樣和規范的更改

APQP小組輸出
2.10 新設備\工裝和設施需求
——設備工裝的開發
2.11 產品和過程特殊特性
——過程參數的優化DOE
——健壯設計（田口法）
2.12 量具/試驗設備要求
——量具檢具的開發
2.13 小組可行性承諾和管理者支持
2.14第二階段產品設計和開發案例
——第二階段質量屋：技術要求——技術參數
3.0 過程設計和開發——原理、意圖和關鍵步驟
3.1 包裝標準和規范
——GB/T191包裝儲運圖示標志的介紹
3.2 產品/過程質量體系評審
3.3 過程流程圖
3.4 車間平面布置圖
3.5 特性矩陣圖
3.6 過程失效模式和后果分析(PFMEA)
3.7 試生產控制計劃
3.8 過程指導書
3.9 測量系統分析計劃
3.10 初始過程能力研究計劃
3.11 管理者支持
3.22第三階段過程設計和開發輸出案例
——第三階段質量屋：技術參數——過程參數

4.0 產品和過程確認——原理、意圖和關鍵步驟
4.1 試生產
4.2 測量系統評價
——MSA應該包括7項內容不是僅僅R&R
4.3 初始過程能力研究
——初始過程能力研究的步驟
——初始過程能力研究的注意事項
——PPK參數計算的正確做法
4.4 生產件批準
——PPAP與VDA2等的關系
——通用公司的GP-9的要求
——大眾公司的2TP要求
4.5 生產確認試驗
——確認和驗證的區別
4.6 包裝評價
4.7 生產控制計劃
4.8 質量策劃認定和管理者支持
4.9第四階段產品和過程確認試生產輸出案例
——第四階段質量屋：過程參數——生產參數

5.0 反饋、評定和糾正措施——原理、意圖和關鍵步驟
5.1 減少變差
5.2 顧客滿意
5.3 改善交付和服務
5.4 有效的經驗總結及最佳實踐

三．控制計劃方法論
3.1控制計劃概論、分類
3.2控制計劃欄目描述
3.3控制計劃的輸入文件
3.4控制計劃編制技巧
3.5控制計劃與FMEA的關系
3.6 過程流程圖，失效模式分析，控制計劃，作業指導書的關系
3.7控制計劃的分發和更新
3.8反饋、評定和糾正措施階段工作要求